|
Стр. 7
¦ Стали ¦Предел ¦Угол изгиба, не ме- ¦Ударная вяз- ¦
¦ ¦прочности¦нее, при толщине ¦кость (KCU), ¦
¦ ¦при тем- ¦стенки ¦Дж/кв. см (кгс ¦
¦ ¦пературе ¦ ¦x м/кв. см) не ¦
¦ ¦20 град. ¦ ¦менее, при тем-¦
¦ ¦C ¦ ¦пературе испы- ¦
¦ ¦ ¦ ¦таний ¦
¦ ¦ +----------T---------+-------T-------+
¦ ¦ ¦до 20 мм ¦ более ¦ 20 ¦ -20 ¦
¦ ¦ ¦включи- ¦ 20 мм ¦град. C¦град. C¦
¦ ¦ ¦тельно ¦ ¦ ¦и ниже ¦
+-----------------+---------+----------+---------+-------+-------+
¦Углеродистые ¦Не ниже ¦100 град. ¦100 град.¦ 50 (5)¦ 30 (3)¦
¦ ¦нижнего ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Марганцовистые, ¦предела ¦ 80 град. ¦ 60 град.¦ - ¦ - ¦
¦кремнемарганцо- ¦прочности¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦вистые ¦основного¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦металла ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Хромокремнемар- ¦по стан- ¦ 70 град. ¦ 50 град.¦ - ¦ - ¦
¦ганцовистые ¦дартам ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦или ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Хромомолибдено- ¦техничес-¦ 50 град. ¦ 40 град.¦ - ¦ - ¦
¦вые, хромомолиб- ¦ким усло-¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦денованадиевые, ¦виям для ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦хромованадиеволь-¦данной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦фрамовые, хромо- ¦марки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦молибденованадие-¦стали ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦вольфрамовые ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Аустенитные ¦ ¦100 град. ¦100 град.¦ 70 (7)¦ - ¦
L-----------------+---------+----------+---------+-------+--------
Примечания. 1. Показатели механических свойств сварных
соединений должны определяться как среднеарифметическое значение
результатов испытаний отдельных образцов. Результаты испытаний на
статическое растяжение и статический изгиб считаются
неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал
значение ниже установленных требований более чем на 10%.
Результаты испытаний на ударный изгиб считаются
неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал
значение ниже установленных требований.
2. Испытанию на ударный изгиб подвергаются сварные соединения
труб с толщиной стенки 12 мм и более. По требованию заказчика
испытания на ударный изгиб должны производиться для труб с
толщиной стенки 6 - 11 мм.
7.3.31. В разнородных соединениях прочность оценивается по
стали с более низкими механическими свойствами, а ударная вязкость
и угол изгиба - по менее пластичной стали.
7.3.32. При проведении металлографических исследований (по
требованию проекта) определяются наличие в сварном соединении
недопустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва
требованиям НТД.
7.3.33. Качество сварных соединений по результатам испытаний
на стойкость против межкристаллитной коррозии (по требованию
проекта) считается удовлетворительным, если результаты испытаний
соответствуют требованиям ГОСТ 6032 по стойкости против МКК.
8. ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ И ПРИЕМКЕ
СМОНТИРОВАННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
8.1. Общие требования
8.1.1. Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие
Правила, после окончания монтажных и сварочных работ,
термообработки (при необходимости), контроля качества сварных
соединений неразрушающими методами, а также после установки и
окончательного закрепления всех опор, подвесок (пружины пружинных
опор и подвесок на период испытаний должны быть разгружены) и
оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ,
подвергаются наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность
и, при необходимости, дополнительным испытаниям на герметичность с
определением падения давления.
8.1.2. Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное
испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический,
пневматический) и величина испытательного давления указываются в
проекте для каждого трубопровода. В случае отсутствия указаний о
способе испытания и величине испытательного давления способ
испытания согласовывается с заказчиком, а величина давления
испытания принимается в соответствии с настоящими Правилами.
8.1.3. Наружный осмотр трубопровода имеет целью проверку
готовности его к проведению испытаний. При наружном осмотре
проверяются: соответствие смонтированного трубопровода проектной
документации; правильность установки запорных устройств, легкость
их закрывания и открывания; установка всех проектных креплений и
снятие всех временных креплений; окончание всех сварочных работ,
включая врезки воздушников и дренажей; завершение работ по
термообработке (при необходимости).
8.1.4. Испытанию, как правило, подвергается весь трубопровод
полностью. Допускается проводить испытание трубопровода отдельными
участками, при этом разбивка на участки производится монтажной
организацией по согласованию с заказчиком.
8.1.5. При испытании на прочность и плотность испытываемый
трубопровод (участок) должен быть отсоединен от аппаратов и других
трубопроводов заглушками. Использование запорной арматуры для
отключения испытываемого трубопровода (участка) не допускается.
8.1.6. При проведении испытаний вся запорная арматура,
установленная на трубопроводе, должна быть полностью открыта,
сальники - уплотнены; на месте регулирующих клапанов и
измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки;
все врезки, штуцера, бобышки для КИП должны быть заглушены.
8.1.7. Места расположения заглушек на время проведения
испытания должны быть отмечены предупредительными знаками и
пребывание около них людей не допускается.
8.1.8. Давление при испытании должно контролироваться двумя
манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Манометры
должны быть класса точности не ниже 1,5, с диаметром корпуса не
менее 160 мм и шкалой на номинальное давление 4/3 измеряемого.
Один манометр устанавливается у опрессовочного агрегата после
запорного вентиля, другой - на воздушнике в точке трубопровода,
наиболее удаленной от опрессовочного агрегата.
8.1.9. Разрешается проводить испытания с нанесенной тепловой
или антикоррозионной изоляцией трубопроводов из бесшовных труб или
заранее изготовленных и испытанных блоков (независимо от
применяемых труб) при условии, что сварные монтажные стыки и
фланцевые соединения будут иметь доступ для осмотра.
8.1.10. Испытание на прочность и плотность трубопроводов с
условным давлением до 10 МПа (100 кгс/кв. см) может быть
гидравлическим или пневматическим. Как правило, испытание
проводится гидравлическим способом.
Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается
в следующих случаях:
а) если несущая строительная конструкция или опоры не
рассчитаны на заполнение трубопровода водой;
б) при температуре окружающего воздуха ниже 0 град. C и
опасности промерзания отдельных участков трубопровода;
в) если применение жидкости (воды) недопустимо.
Не разрешается проведение пневматических испытаний в случаях,
оговоренных СНиП 3.05.05-84.
8.1.11. Испытание на прочность и плотность трубопроводов,
рассчитанных на условное давление свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см),
должно проводиться гидравлическим способом. В технически
обоснованных случаях для трубопроводов с условным давлением до 50
МПа (500 кгс/кв. см) допускается (по согласованным с
Госгортехнадзором России методикам) замена гидравлического
испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания
методом акустической эмиссии (только при положительной температуре
окружающего воздуха).
На этот вид испытания на предприятии должна быть разработана
инструкция, содержащая мероприятия, исключающие возможность
разрушения трубопроводов в случае появления критического
АЭ-сигнала.
Инструкция по проведению испытаний должна быть утверждена
главным инженером и согласована со специализированной научно -
исследовательской организацией.
8.1.12. При совместном испытании обвязочных трубопроводов с
аппаратами величину давления при испытании трубопроводов на
прочность и плотность (до ближайшей отключающей задвижки) следует
принимать, как для аппарата.
8.1.13. Короткие (до 20 м) отводящие трубопроводы от
предохранительных клапанов, а также свечи от аппаратов и систем,
связанных непосредственно с атмосферой (кроме газопроводов на
факел), испытанию не подлежат.
8.1.14. Дополнительные испытания трубопроводов на
герметичность проводятся пневматическим способом.
8.1.15. Порядок и методика проведения испытаний определяются
инструкциями производителя работ.
Испытания проводятся под руководством непосредственного
производителя работ. По результатам испытаний при участии
представителя заказчика оформляется производственная документация
в соответствии со СНиП 3.05.05-84 и настоящими Правилами.
8.1.16. Испытание трубопроводов на прочность и плотность
должно проводиться одновременно, независимо от способа испытания.
8.1.17. При неудовлетворительных результатах испытаний
обнаруженные дефекты должны быть устранены, а испытания повторены.
Подчеканка сварных швов запрещается. Устранение дефектов во
время нахождения трубопровода под давлением не разрешается.
8.1.18. О проведении испытаний трубопроводов должны
составляться соответствующие акты.
8.2. Гидравлическое испытание на прочность и плотность
8.2.1. Гидравлическое испытание трубопроводов должно
производиться преимущественно в теплое время года при
положительной температуре окружающего воздуха. Для гидравлических
испытаний должна применяться, как правило, вода с температурой не
ниже плюс 5 град. C и не выше плюс 40 град. C иди специальные
смеси (для трубопроводов высокого давления). По согласованию с
автором проекта вместо воды может быть использована другая
жидкость. Разность температур стенки трубопровода и окружающего
воздуха во время испытаний не должна вызывать выпадения влаги на
стенке трубопровода.
Если гидравлическое испытание производится при температуре
окружающего воздуха ниже 0 град. C, должны быть приняты меры
против замерзания воды и обеспечено надежное опорожнение
трубопровода.
После окончания гидравлического испытания трубопровод должен
быть полностью опорожнен и продут до полного удаления воды.
8.2.2. Величина пробного давления на прочность (гидравлическим
или пневматическим способом) устанавливается проектом и должна
составлять не менее:
[сигма]20
1,25 x P x ---------- , но не менее 0,2 МПа (2 кгс/кв. см),
[сигма]t
где:
P - рабочее давление трубопровода, МПа;
[сигма]20 - допускаемое напряжение для материала трубопровода
при 20 град. C;
[сигма]t - допускаемое напряжение для материала трубопровода
при максимальной положительной расчетной температуре.
Во всех случаях величина пробного давления должна приниматься
такой, чтобы эквивалентное напряжение в стенке трубопровода при
пробном давлении не превышало 90% предела текучести материала при
температуре испытания.
Величину пробного давления на прочность для вакуумных
трубопроводов и трубопроводов без избыточного давления для
токсичных и взрывопожароопасных сред следует принимать равной 0,2
МПа (2 кгс/кв. см).
8.2.3. Арматура должна подвергаться гидравлическому испытанию
пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356 после изготовления или
ремонта.
8.2.4. При заполнении трубопровода водой воздух должен быть
удален полностью. Давление в испытываемом трубопроводе следует
повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана:
для испытания трубопровода на заводе - изготовителе - в
технической документации;
для испытания трубопровода в процессе монтажа - в инструкции
производителя работ.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема
давления не допускается.
8.2.5. При гидравлическом испытании допускается обстукивание
стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг. При
пневматическом испытании обстукивание не допускается.
8.2.6. Испытываемый трубопровод можно заливать водой
непосредственно от водопровода или насосом при условии, чтобы
давление, создаваемое в трубопроводе насосом, не превышало
испытательного давления.
8.2.7. Требуемое давление при испытании создается
гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому
трубопроводу через два запорных вентиля.
После достижения испытательного давления трубопровод
отключается от пресса или насоса.
Испытательное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10
минут (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего
давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов
(испытание на плотность).
По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного
и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и
вторично тщательно осматривают трубопровод.
Продолжительность испытания на плотность определяется временем
осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных
соединений.
После окончания гидравлического испытания все воздушники на
трубопроводе должны быть открыты и трубопровод должен быть
полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи.
8.2.8. Результаты гидравлического испытания на прочность и
плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания
не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по
манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры,
разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и
запотевания.
8.2.9. Одновременное гидравлическое испытание нескольких
трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных
конструкциях или эстакаде, допускается только в том случае, если
это разрешено проектом.
8.3. Пневматическое испытание на прочность и плотность
8.3.1. Пневматическое испытание на прочность проводится для
трубопроводов на Pу 10 МПа (100 кгс/кв. см) и ниже с учетом
требований п. 8.1.10, если давление в трубопроводе выше, - с
учетом требований п. 8.1.11.
8.3.2. Величина испытательного давления принимается в
соответствии с указаниями п. 8.2.2.
8.3.3. Пневматическое испытание должно проводиться воздухом
или инертным газом и только в светлое время суток.
8.3.4. В случае установки на трубопроводе арматуры из серого
чугуна величина давления испытания на прочность должна составлять
не более 0,4 МПа (4 кгс/кв. см).
8.3.5. Пневматическое испытание трубопроводов на прочность не
разрешается в действующих цехах, а также на эстакадах и в каналах,
где уложены трубопроводы, находящиеся в эксплуатации.
8.3.6. Пневматическое испытание должно проводиться по
инструкции, утвержденной главным инженером предприятия,
предусматривающей необходимые меры безопасности.
8.3.7. При пневматическом испытании трубопроводов на прочность
подъем давления следует производить плавно со скоростью, равной 5%
от Pпр в мин., но не более 0,2 МПа (2 кгс/кв. см) в минуту с
периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:
а) при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/кв. см) осмотр
производится при давлении равном 0,6 пробного давления и при
рабочем давлении;
б) при рабочем давлении выше 0,2 МПа (2 кгс/кв. см) осмотр
производится при давлении, равном 0,3 и 0,6 пробного давления и
при рабочем давлении.
Во время осмотра подъем давления должен прекращаться. При
осмотре обстукивание молотком трубопровода, находящегося под
давлением, запрещается.
Места утечки определяются по звуку просачивающегося воздуха, а
также по пузырям при покрытии сварных швов и фланцевых соединений
мыльной эмульсией и другими методами.
Дефекты устраняются только при снижении избыточного давления
до нуля и отключении компрессора.
8.3.8. На время проведения пневматических испытаний на
прочность как внутри помещений, так и снаружи должна
устанавливаться охраняемая (охранная) зона. Минимальное расстояние
зоны должно составлять не менее 25 м при надземной прокладке
трубопровода и не менее 10 м при подземной. Границы охранной зоны
должны отмечаться флажками.
8.3.9. Во время подъема давления в трубопроводе и при
достижении в нем испытательного давления на прочность пребывание
людей в охранной зоне запрещается.
Окончательный осмотр трубопровода разрешается лишь после того,
как испытательное давление будет снижено до рабочего. Осмотр
должен производиться специально выделенными для этой цели и
проинструктированными лицами. Находиться в охранной зоне
кому-либо, кроме этих лиц, запрещается.
8.3.10. Компрессор и манометры, используемые при проведении
пневматического испытания трубопроводов, должны располагаться вне
охранной зоны.
8.3.11. Для наблюдения за охранной зоной устанавливаются
специальные посты. Число постов для наружных трубопроводов
определяется из расчета один пост на 200 м длины трубопровода.
В остальных случаях число постов определяется исходя из
местных условий с тем, чтобы охрана зоны была надежно обеспечена.
8.4. Промывка и продувка трубопровода
8.4.1. Трубопроводы должны промываться или продуваться в
соответствии с указаниями проекта.
Промывка может осуществляться водой, маслом, химическими
реагентами и др.
Продувка может осуществляться сжатым воздухом, паром или
инертным газом.
Промывка, продувка трубопроводов должна осуществляться по
специально разработанной схеме.
При проведении промывки (продувки) в зимнее время должны
приниматься меры против перемерзания трубопроводов. О проведении
промывки и продувки составляется акт.
8.4.2. Промывка водой должна осуществляться со скоростью 1 -
1,5 м/сек.
После промывки трубопровод должен полностью опорожняться и
продуваться воздухом или инертным газом.
8.4.3. Продувка трубопроводов должна производиться под
давлением, равным рабочему, но не более 4 МПа (40 кгс/кв. см).
Продувка трубопроводов, работающих под избыточным давлением до 0,1
МПа (1 кгс/кв. см) или вакуумом, должна производиться под
давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/кв. см).
8.4.4. Продолжительность продувки, если нет специальных
указаний в проекте, должна составлять не менее 10 мин.
8.4.5. Во время промывки (продувки) снимаются диафрагмы, КИП,
регулирующая, предохраняющая арматура и устанавливаются катушки и
заглушки.
8.4.6. Во время промывки или продувки трубопровода арматура,
установленная на спускных линиях и тупиковых участках, должна быть
полностью открыта, а после окончания промывки или продувки
тщательно осмотрена и очищена.
8.4.7. Монтажные шайбы, установленные вместо измерительных
диафрагм, могут быть заменены рабочими диафрагмами только после
промывки или продувки трубопровода.
8.5. Дополнительные испытания на герметичность
8.5.1. Все трубопроводы групп А, Б(а), Б(б), а также вакуумные
трубопроводы, помимо обычных испытаний на прочность и плотность,
должны подвергаться дополнительному пневматическому испытанию на
герметичность с определением падения давления во время испытания.
Необходимость проведения дополнительных испытаний на
герметичность остальных трубопроводов устанавливается проектом.
Трубопроводы, находящиеся в обвязке технологического
оборудования, следует испытывать совместно с этим оборудованием.
8.5.2. Дополнительное испытание на герметичность проводится
воздухом или инертным газом после проведения испытаний на
прочность и плотность, промывки и продувки.
8.5.3. Дополнительное испытание на герметичность производится
давлением, равным рабочему, а для вакуумных трубопроводов
давлением 0,1 МПа (1 кгс/кв. см).
8.5.4. Продолжительность дополнительных испытаний должна
составлять не менее 24 часов для строящихся межцеховых,
внутрицеховых и межзаводских трубопроводов и указываться в
проектной документации для каждого трубопровода, подлежащего
испытанию.
При периодических испытаниях, а также после ремонта,
связанного со сваркой и разборкой трубопровода, продолжительность
испытания устанавливается администрацией предприятия, но должна
быть не менее 4 часов.
8.5.5. Результаты дополнительного пневматического испытания на
герметичность смонтированных технологических трубопроводов,
прошедших ремонт, связанный с разборкой или сваркой, признаются
удовлетворительными, если скорость падения давления окажется не
более 0,1% за час для трубопроводов группы А и вакуумных и 0,2% за
час для трубопроводов группы Б(а), Б(б).
Скорость падения давления для трубопроводов, транспортирующих
вещества других групп, устанавливается проектом.
Указанные нормы относятся к трубопроводам внутренним диаметром
до 250 мм включительно.
При испытании трубопроводов больших диаметров нормы падения
давления в них определяются умножением приведенных величин на
поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле:
K = 250/Dвн,
где Dвн - внутренний диаметр испытываемого трубопровода, мм.
Если испытываемый трубопровод состоит из участков различных
диаметров, средний внутренний диаметр его определяется по формуле:
2 2 2
(D x L + D x L + ... + D x L )
1 1 2 2 n n
Dср = --------------------------------------,
(D x L + D x L + ... + D x L )
1 1 2 2 n n
где:
D , D , D - внутренний диаметр участков, м;
1 2 n
L , L , L - длина участков трубопровода, соответствующая
1 2 n
указанным диаметрам, м.
Падение давления в трубопроводе во время испытания его на
герметичность определяется по формуле:
дельта Р = 100 x (1 - Pкон. x Tнач./Pнач. x Tкон.),
где:
дельта P - падение давления, % от испытательного давления;
Pкон., Pнач. - сумма манометрического и барометрического
давления в конце и начале испытания, МПа;
Tнач., Tкон. - температура в трубопроводе в начале и конце
испытания, К.
Давление и температуру в трубопроводе определяют как среднее
арифметическое показаний манометров и термометров, установленных
на нем во время испытаний.
8.5.6. Испытание на герметичность с определением падения
давления можно производить только после выравнивания температур в
трубопроводе. Для наблюдения за температурой в трубопроводе в
начале и в конце испытываемого участка следует устанавливать
термометры.
8.5.7. После окончания дополнительного испытания на
герметичность по каждому трубопроводу составляется акт по форме 8
Приложения 2 к настоящим Правилам.
8.6. Сдача - приемка смонтированных трубопроводов
8.6.1. Сдача - приемка трубопроводов после монтажа должна
осуществляться в соответствии с требованиями настоящих Правил.
8.6.2. Монтажная организация до начала пусконаладочных работ
должна передать владельцу трубопровода "Свидетельство о монтаже"
(Приложение 2) в комплекте со всеми формами и необходимой
документацией для трубопроводов I, II, III категорий и условным
давлением свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см). Для остальных
трубопроводов, на которые распространяется действие настоящих
Правил, в комплекте со "Свидетельством о монтаже" передаются
только формы 2, 8, 9 и документация в соответствии с п. 9 перечня
прилагаемых к "Свидетельству о монтаже" документов (Приложение 2).
8.6.3. Исполнительный чертеж участка, прилагаемый к
свидетельству, выполняется в аксонометрическом изображении в
границах присоединения к оборудованию или запорной арматуре, без
масштаба. Он должен содержать нумерацию элементов трубопровода и
нумерацию сварных соединений (раздельно обозначают сварные
соединения, выполняемые при монтаже и на предприятии -
изготовителе). Для трубопроводов, подлежащих изоляции или
прокладываемых в непроходных каналах, указывается расстояние между
сварными соединениями. Нумерация сварных соединений на
исполнительном чертеже и на всех формах, входящих в состав
"Свидетельства о монтаже", должна быть единой. Для трубопроводов с
условным давлением 10 МПа (100 кгс/кв. см) и более нумеруются
также разъемные соединения.
К исполнительному чертежу прикладывается спецификация по форме
1 Приложения 2 на детали и изделия, применяемые при изготовлении и
монтаже трубопровода, с указанием НТД по каждой позиции.
8.6.4. Перечни скрытых работ при монтаже технологических
трубопроводов согласно СНиП 1.02.01-85 должны быть установлены в
общих данных по рабочим чертежам. Освидетельствование скрытых
работ в случаях, когда последующие работы должны начинаться после
перерыва, необходимо производить перед началом последующих работ.
8.6.5. Опись сопроводительных документов предприятия -
изготовителя сборочных единиц, изделий и материалов, применяемых
при монтаже трубопровода и входящих в состав "Свидетельства о
монтаже", приводится по форме, согласованной с владельцем
трубопровода.
8.6.6. В случае многократного применения одним предприятием
изделий и материалов, применяемых при монтаже трубопровода,
допускается по описи объединять документы, удостоверяющие их
качество (сертификаты, паспорта и т.п.), в альбом на
технологический блок или технологический узел и приводить ссылку
на него в соответствующей исполнительной документации с указанием
порядкового номера по каждой позиции.
8.6.7. Комплектовать "Свидетельство о монтаже" участков
трубопроводов следует на технологический блок или технологический
узел, указанный в рабочей документации.
9. ТРЕБОВАНИЯ К ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ
9.1. Надзор и обслуживание
9.1.1. Администрация предприятия - владельца трубопроводов
обязана содержать их в соответствии с требованиями настоящих
Правил, а также других действующих межотраслевых и ведомственных
норм и правил, обеспечивая безопасность обслуживания и надежность
работы.
Эксплуатация, надзор, ревизия и ремонт трубопроводов должны
производиться в соответствии с инструкцией, разработанной на
основе настоящих Правил.
9.1.2. Лица, осуществляющие на предприятии надзор за
трубопроводами, а также лица, ответственные за исправное состояние
и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны назначаться
приказом по предприятию из числа ИТР, имеющих соответствующую
квалификацию и практический опыт работы, прошедших аттестацию в
соответствии с "Положением о порядке проверки знаний правил, норм
и инструкций по безопасности у руководящих работников и
специалистов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных
Госгортехнадзору России".
Количество ответственных лиц для осуществления надзора должно
определяться исходя из расчета времени, необходимого для
своевременного и качественного выполнения обязанностей,
возложенных на указанных лиц должностным положением.
9.1.3. По каждой установке (цеху, производству) лицом,
ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов, должен
быть составлен перечень трубопроводов, выполненный в двух
экземплярах: один хранится у лица, ответственного за безопасную
эксплуатацию трубопроводов, другой - в службе технического надзора
у лица, осуществляющего надзор за трубопроводами.
9.1.4. На все трубопроводы высокого давления [свыше 10 МПа
(100 кгс/кв. см)] и трубопроводы низкого давления [до 10 МПа (100
кгс/кв. см) включительно] категорий I, II, III, а также
трубопроводы всех категорий, транспортирующие вещества при
скорости коррозии металла трубопровода 0,5 мм/год, администрация
предприятия должна составлять паспорт установленного образца
(Приложение 3).
Перечень документов, прилагаемых к паспорту, должен
соответствовать требованиям раздела 9.4.
9.1.5. Паспорт на трубопровод должен храниться у лица,
ответственного за безопасную эксплуатацию трубопроводов.
9.1.6. Для трубопроводов, на которые не распространяются
требования п. 9.1.4, на каждой установке необходимо завести
эксплуатационный журнал, в который должны заноситься даты
проведенных ревизий и данные о ремонтах этих трубопроводов.
9.1.7. Технологические трубопроводы, работающие в
водородсодержащих средах, необходимо периодически обследовать с
целью оценки технического состояния в соответствии с действующими
нормативно - техническими документами.
9.1.8. Обслуживание технологических трубопроводов может быть
поручено лицам, достигшим 18-летнего возраста, обученным по
программе, разработанной в соответствии с требованиями настоящих
Правил и других НТД по трубопроводам, знающим их схему и прошедшим
проверку знаний по правилам техники безопасности.
9.1.9. Лицам, осуществляющим надзор за трубопроводами высокого
давления, необходимо вести книгу учета периодических испытаний
трубопровода.
9.1.10. На трубопроводах из углеродистой и
кремнемарганцовистой стали с рабочей температурой 400 град. C и
выше, а также трубопроводах из хромомолибденовой (рабочая
температура 500 град. C и выше) и из высоколегированной
аустенитной стали (рабочая температура 550 град. C и выше) должно
осуществляться наблюдение за ростом остаточной деформации.
Наблюдение, контрольные замеры и вырезки производятся в
соответствии с инструкцией, разработанной владельцем трубопровода
на основании "Типовой инструкции по контролю и продлению срока
службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов
тепловых электростанций. РД 34.17.421-92" и согласованной со
специализированной научно - исследовательской организацией.
9.2. Надзор во время эксплуатации
9.2.1. В период эксплуатации трубопроводов одной из основных
обязанностей обслуживающего персонала является постоянное и
тщательное наблюдение за состоянием наружной поверхности
трубопроводов и их деталей (сварных швов, фланцевых соединений,
включая крепеж, арматуру), антикоррозионной защиты и изоляции,
дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций и т.д.
Результаты осмотров должны фиксироваться в вахтенном журнале не
реже одного раза в смену.
9.2.2. Надзор за правильной эксплуатацией трубопроводов
ежедневно осуществляет лицо, ответственное за безопасную
эксплуатацию трубопроводов, периодически - служба технического
надзора совместно с руководством цеха и лицом, ответственным за
безопасную эксплуатацию трубопроводов, не реже одного раза в год.
9.2.3. При периодическом обследовании необходимо проверить:
техническое состояние трубопроводов наружным осмотром и, при
необходимости, неразрушающим контролем в местах повышенного
коррозионного и эрозионного износа, нагруженных сечений и т.п.;
устранение замечаний по предыдущему обследованию и выполнение
мер по безопасной эксплуатации трубопроводов, предусмотренных
предписаниями органов Госгортехнадзора и службы технического
надзора предприятия, приказами и распоряжениями, актами
расследования аварий и протоколами технических совещаний;
полноту и порядок ведения технической документации по
эксплуатации и ремонту трубопроводов.
Результаты периодического обследования трубопроводов
оформляются актом, один экземпляр которого передают начальнику
цеха - владельца трубопровода.
9.2.4. Трубопроводы, подверженные вибрации, а также фундаменты
под опорами и эстакадами для этих трубопроводов в период
эксплуатации должны тщательно осматриваться с применением
приборного контроля за амплитудой и частотой вибрации службой
технического надзора совместно с администрацией цеха
(производства) и лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию
трубопроводов.
Выявленные при этом дефекты подлежат немедленному устранению.
Сроки осмотров в зависимости от конкретных условий и
состояния трубопроводов устанавливаются технической администрацией
предприятия, но не реже одного раза в 3 месяца.
Максимально допустимая амплитуда вибрации технологических
трубопроводов составляет 0,2 мм при частоте вибрации не более 40
Гц.
9.2.5. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым
способом, при периодических обследованиях можно производить без
снятия изоляции. Однако, если состояние стенок или сварных швов
трубопроводов вызывает сомнение, то по указанию лица,
осуществляющего надзор за эксплуатацией трубопроводов, должно быть
проведено частичное или полное удаление изоляции.
9.2.6. Наружный осмотр трубопроводов, уложенных в непроходных
каналах или в земле, должен производиться путем вскрытия на
отдельных участках длиной не менее 2 м. Число участков, в
зависимости от условий эксплуатации, устанавливается лицом,
ответственным за безопасную эксплуатацию.
9.2.7. Если при наружном осмотре обнаружены неплотности
разъемных соединений, давление в трубопроводе должно быть снижено
до атмосферного, температура горячих трубопроводов - до плюс 60
град. C, а дефекты устранены с соблюдением необходимых мер по
технике безопасности.
При обнаружении дефектов, устранение которых связано с
огневыми работами, трубопровод должен быть остановлен, подготовлен
к проведению ремонтных работ в соответствии с действующими
инструкциями и дефекты устранены.
За своевременное устранение дефектов отвечает лицо,
ответственное за безопасную эксплуатацию трубопроводов.
9.2.8. При наружном осмотре должно быть проверено состояние:
изоляции и покрытий;
сварных швов;
фланцевых и муфтовых соединений, крепежа и устройств для
установки КИП;
опор;
компенсирующих устройств;
дренажных устройств;
арматуры и ее уплотнений;
реперов для замера остаточной деформации;
сварных тройниковых соединений, гибов и отводов.
Одновременно проверяется вибрация трубопровода.
9.3. Ревизия трубопроводов
9.3.1. Основным методом контроля за надежной и безопасной
эксплуатацией технологических трубопроводов является периодическая
ревизия, которая проводится службой технического надзора совместно
с механиками, начальниками установок (производств).
Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния
трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации.
9.3.2. Как правило, ревизия трубопроводов должна быть
приурочена к планово - предупредительному ремонту отдельных
агрегатов, установок или цехов.
9.3.3. Сроки проведения ревизии трубопроводов при давлении до
10 МПа (100 кгс/кв. см) устанавливаются администрацией предприятия
в зависимости от скорости коррозионно - эрозионного износа
трубопроводов, опыта эксплуатации, результатов предыдущего
наружного осмотра, ревизии. Сроки должны обеспечивать безопасную,
безаварийную эксплуатацию трубопровода в период между ревизиями и
не должны быть реже указанных в табл. 9.1.
9.3.4. Для трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100
кгс/кв. см)] установлены следующие виды ревизии: выборочная,
генеральная выборочная и полная. Сроки выборочной ревизии
устанавливаются администрацией предприятия в зависимости от
условий эксплуатации, но не реже одного раза в 4 года.
Первая выборочная ревизия трубопроводов, транспортирующих
неагрессивные или малоагрессивные среды, должна производиться не
позднее чем через 2 года после ввода трубопровода в эксплуатацию.
9.3.5. Отсрочка в проведении ревизии трубопроводов при
производственной необходимости определяется администрацией
предприятия с учетом результатов предыдущей ревизии и технического
состояния трубопроводов, обеспечивающего их дальнейшую надежную
эксплуатацию, и оформляется письменным разрешением на срок не
более одного года.
9.3.6. При проведении ревизии особое внимание следует уделять
участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее
вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии,
эрозии, вибрации и других причин. К таким относятся участки, где
изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные
устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после
нее) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию
(тупиковые и временно неработающие участки).
Таблица 9.1
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ПРОВЕДЕНИЯ РЕВИЗИЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ С ДАВЛЕНИЕМ
ДО 10 МПА (100 КГС/КВ. СМ)
-----------------------T---------T-------------------------------¬
¦Транспортируемые среды¦Категория¦Периодичность проведения реви- ¦
¦ ¦трубопро-¦зий при скорости коррозии, ¦
¦ ¦вода ¦мм/год ¦
¦ ¦ +-----------T---------T---------+
¦ ¦ ¦ более 0,5 ¦0,1 - 0,5¦ до 0,1 ¦
+----------------------+---------+-----------+---------+---------+
¦Чрезвычайно, высоко и ¦ I и II ¦Не реже од-¦Не реже ¦Не реже ¦
¦умеренно опасные ве- ¦ ¦ного раза в¦одного ¦одного ¦
¦щества 1, 2, 3 классов¦ ¦год ¦раза в 2 ¦раза в 3 ¦
¦по ГОСТ 12.1.007-76 и ¦ ¦ ¦года ¦года ¦
¦высокотемпературные ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦органические теплоно- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦сители (ВОТ) (среды ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦групп А) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------------+---------+-----------+---------+---------+
¦Взрыво- и пожароопас- ¦ I и II ¦Не реже од-¦Не реже ¦Не реже ¦
¦ные вещества (ВВ), го-¦ ¦ного раза в¦одного ¦одного ¦
¦рючие газы (ГГ), в том¦ ¦год ¦раза в 2 ¦раза в 3 ¦
¦числе сжиженные, лег- ¦ ¦ ¦года ¦года ¦
¦ковоспламеняющиеся ¦ III ¦Не реже од-¦Не реже ¦Не реже ¦
¦жидкости (ЛВЖ) по ГОСТ¦ ¦ного раза в¦одного ¦одного ¦
¦12.1.007-76 [среды ¦ ¦год ¦раза в 3 ¦раза в 4 ¦
¦группы Б(а), Б(б)] ¦ ¦ ¦года ¦года ¦
+----------------------+---------+-----------+---------+---------+
¦Горючие жидкости (ГЖ) ¦ I и II ¦Не реже од-¦Не реже ¦Не реже ¦
¦по ГОСТ 12.1.004-76 ¦ ¦ного раза в¦одного ¦одного ¦
¦[среды группы Б(в)] ¦ ¦год ¦раза в 2 ¦раза в 3 ¦
¦ ¦ ¦ ¦года ¦года ¦
¦ ¦ III и IV¦Не реже од-¦Не реже ¦Не реже ¦
¦ ¦ ¦ного раза в¦одного ¦одного ¦
¦ ¦ ¦год ¦раза в 3 ¦раза в 4 ¦
¦ ¦ ¦ ¦года ¦года ¦
+----------------------+---------+-----------+---------+---------+
¦Трудногорючие (ТГ) и ¦ I и II ¦Не реже од-¦Не реже ¦Не реже ¦
¦негорючие (НГ) вещест-¦ ¦ного раза в¦одного ¦одного ¦
¦ва по ГОСТ 12.1.004-76¦ ¦2 года ¦раза в 4 ¦раза в 6 ¦
¦(среды группы В) ¦ ¦ ¦года ¦лет ¦
¦ ¦ III, IV ¦Не реже од-¦Не реже ¦Не реже ¦
¦ ¦ и V ¦ного раза в¦одного ¦одного ¦
¦ ¦ ¦3 года ¦раза в 6 ¦раза в 8 ¦
¦ ¦ ¦ ¦лет ¦лет ¦
L----------------------+---------+-----------+---------+----------
9.3.7. Приступать к ревизии следует только после выполнения
необходимых подготовительных работ, предусмотренных действующими
инструкциями по организации и безопасному производству ремонтных
работ.
9.3.8. При ревизии трубопроводов с давлением до 10 МПа (100
кгс/кв. см) необходимо:
а) провести наружный осмотр трубопровода согласно требованиям
п. 9.2.8;
б) измерить толщину стенки трубопровода приборами
неразрушающего контроля, а в необходимых случаях - сквозной
засверловкой с последующей заваркой отверстия.
Количество участков для проведения толщинометрии и число точек
замера для каждого участка определяет лицо, осуществляющее надзор
за эксплуатацией трубопроводов, совместно с лицом, отвечающим за
безопасную эксплуатацию трубопроводов.
Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее
сложных условиях (коленах, тройниках, врезках, местах сужения
трубопровода, перед арматурой и после нее, местах скопления влаги
и продуктов, вызывающих коррозию, застойных зонах, дренажах), а
также на прямых участках внутриустановочных, внутрицеховых и
межцеховых трубопроводов.
При этом на прямых участках внутриустановочных трубопроводов
длиной 20 м и менее и межцеховых трубопроводов длиной 100 м и
менее должен быть выполнен замер толщины стенки не менее чем в
трех местах.
Во всех случаях контроль толщины стенки в каждом месте должен
производиться в 3 - 4 точках по периметру, а на отводах - не менее
чем в 4 - 6 точках по выпуклой и вогнутой частям.
Следует обеспечить правильность и точность выполнения замеров,
исключить влияние на них инородных тел (заусенцев, кокса,
продуктов коррозии и т.п.), а также своевременно проверять
измерительные инструменты и приборы.
Результаты замера фиксируются в паспорте трубопровода.
Примечания. 1. Ревизию постоянно действующих участков
факельных линий, не имеющих байпасов, проводят без их отключения
путем измерения толщины стенки ультразвуковыми толщиномерами и
обмыливанием фланцевых соединений.
2. Вопрос о частичном или полном удалении изоляции при ревизии
трубопроводов решает лицо, осуществляющее надзор за эксплуатацией
трубопроводов.
3. На трубопроводах, выполненных из сталей аустенитного класса
(08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и т.п.), работающих в средах, вызывающих
межкристаллитную коррозию, сквозные засверловки не допускаются.
в) провести ревизию воротников фланцев внутренним осмотром
(при разборке трубопровода) либо измерением толщины неразрушающими
методами контроля (ультразвуковым или радиографическим) не менее
чем в трех точках по окружности воротника фланца. Толщину стенки
воротника фланца можно контролировать также с помощью контрольных
засверловок. Число фланцев, подвергаемых ревизии, устанавливает
лицо, осуществляющее надзор за эксплуатацией трубопроводов, в
зависимости от условий эксплуатации;
г) провести внутренний осмотр участка трубопровода с помощью
лампы, прибора типа РВП, лупы, эндоскопа или других средств, если
в результате измерений толщины стенки и простукивания трубопровода
возникли сомнения в его состоянии; внутренняя поверхность при этом
должна быть очищена от грязи и отложений, а при необходимости -
|
