|
Стр. 3
¦ ¦ОСТ 26-01-49-82 ¦Прок- ¦От -40 ¦32 ¦ + ¦ + ¦ + ¦-¦ + ¦ +¦ + ¦ + ¦
¦ ¦ ¦ладки ¦до +350¦(320) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦10Х17Н13М3Т ¦ГОСТ 10493 ¦Линзы ¦От -50 ¦40 ¦ + ¦ + ¦ + ¦-¦ + ¦ +¦ + ¦ + ¦
¦08Х17Н15М3Т ¦ ¦ ¦до +400¦(400) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ГОСТ 5632 +------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦ ¦ОСТ 26-01-49-82 ¦Прок- ¦От -40 ¦32 ¦ + ¦ + ¦ + ¦-¦ + ¦ +¦ + ¦ + ¦
¦ ¦ ¦ладки ¦до +350¦(320) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦ХН35ВТ ¦ГОСТ 10494 ¦Шпильки ¦От -50 ¦40 ¦ + ¦ + ¦ + ¦+¦ + ¦ +¦ + ¦ - ¦
¦ГОСТ 5632 ¦ ¦ ¦до +650¦(400) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦ ¦ГОСТ 10495 ¦Гайки ¦От -50 ¦40 ¦ + ¦ + ¦ + ¦-¦ - ¦ +¦ - ¦ - ¦
¦ ¦ ¦ ¦до +600¦(400) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦ ¦ГОСТ 9399 ¦Фланцы ¦От -50 ¦40 ¦ + ¦ + ¦ + ¦+¦ + ¦ +¦ + ¦ - ¦
¦ ¦ ¦ ¦до +540¦(400) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦45Х14Н14В2М ¦ГОСТ 10494 ¦Шпильки ¦От -70 ¦40 ¦ + ¦ + ¦ + ¦+¦ + ¦ +¦ + ¦ - ¦
¦ГОСТ 5632 ¦ ¦ ¦до +600¦(400) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦ ¦ГОСТ 10495 ¦Гайки ¦От -70 ¦40 ¦ + ¦ + ¦ + ¦-¦ - ¦ +¦ - ¦ - ¦
¦ ¦ ¦ ¦до +600¦(400) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦ ¦ГОСТ 9399 ¦Фланцы ¦От -50 ¦40 ¦ + ¦ + ¦ + ¦+¦ + ¦ +¦ + ¦ - ¦
¦ ¦ ¦ ¦до +540¦(400) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦08Х15Н24В4ТР ¦ГОСТ 10494 ¦Шпильки ¦От -270¦40 ¦ + ¦ + ¦ + ¦+¦ + ¦ +¦ + ¦ - ¦
¦ГОСТ 5632 ¦ ¦ ¦до +600¦(400) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦ ¦ГОСТ 10495 ¦Гайки ¦От -270¦40 ¦ + ¦ + ¦ + ¦-¦ - ¦ +¦ - ¦ - ¦
¦ ¦ ¦ ¦до +600¦(400) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦ ¦ГОСТ 9399 ¦Фланцы ¦От -270¦40 ¦ + ¦ + ¦ + ¦+¦ + ¦ +¦ + ¦ - ¦
¦ ¦ ¦ ¦до +600¦(400) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦31Х19Н9МВБТ ¦ГОСТ 10494 ¦Шпильки ¦От -50 ¦40 ¦ + ¦ + ¦ + ¦+¦ + ¦ +¦ + ¦ - ¦
¦ГОСТ 5632 ¦ ¦ ¦до +625¦(400) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦31Х19Н9МВБТ ¦ГОСТ 10495 ¦Гайки ¦От -50 ¦40 ¦ + ¦ + ¦ + ¦-¦ - ¦ +¦ - ¦ - ¦
¦ГОСТ 5632 ¦ ¦ ¦до +600¦(400) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+--------+
¦ ¦ГОСТ 9399 ¦Фланцы ¦От -50 ¦40 ¦ + ¦ + ¦ + ¦+¦ + ¦ +¦ + ¦ - ¦
¦ ¦ ¦ ¦до +540¦(400) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L---------------+------------------+--------+-------+-------+-----+----+----+-+---+--+------+---------
Примечание. Нормируемые показатели и объемы контроля должны
соответствовать указанным в стандартах. Дополнительные виды
испытаний, предусмотренные технической документацией, выбираются
конструкторской организацией.
Испытания на ударный изгиб на образцах с концентратором типа V
(KCV) проводятся по требованию конструкторской организации.
Таблица 3.4
МАКСИМАЛЬНО ДОПУСТИМАЯ ТЕМПЕРАТУРА ПРИМЕНЕНИЯ
СТАЛЕЙ В ВОДОРОДСОДЕРЖАЩИХ СРЕДАХ (ГРАД. C)
----------------T------------------------------------------------¬
¦ Марка стали ¦ Температура (град. C) при парциальном давлении ¦
¦ ¦ водорода, МПа (кгс/кв. см) ¦
¦ +------T------T------T------T------T------T------+
¦ ¦ 1,5 ¦ 2,5 ¦ 5 ¦ 10 ¦ 20 ¦ 30 ¦ 40 ¦
¦ ¦ (15) ¦ (25) ¦ (50) ¦(100) ¦(200) ¦(300) ¦(400) ¦
+---------------+------+------+------+------+------+------+------+
¦20, 20ЮЧ, 15ГС,¦ 290 ¦ 280 ¦ 260 ¦ 230 ¦ 210 ¦ 200 ¦ 190 ¦
¦16ГС, 09Г2С, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦10Г2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+------+------+------+------+------+------+------+
¦14ХГС ¦ 310 ¦ 300 ¦ 280 ¦ 260 ¦ 250 ¦ 240 ¦ 230 ¦
+---------------+------+------+------+------+------+------+------+
¦30ХМА, 15ХМ, ¦ 400 ¦ 390 ¦ 370 ¦ 330 ¦ 290 ¦ 260 ¦ 250 ¦
¦12Х1МФ, 20Х2МА ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+------+------+------+------+------+------+------+
¦20Х2МА ¦ 480 ¦ 460 ¦ 450 ¦ 430 ¦ 400 ¦ 390 ¦ 380 ¦
+---------------+------+------+------+------+------+------+------+
¦15Х1М1Ф ¦ 510 ¦ 490 ¦ 460 ¦ 420 ¦ 390 ¦ 380 ¦ 380 ¦
+---------------+------+------+------+------+------+------+------+
¦22Х3М ¦ 510 ¦ 500 ¦ 490 ¦ 475 ¦ 440 ¦ 430 ¦ 420 ¦
+---------------+------+------+------+------+------+------+------+
¦18Х3МФ ¦ 510 ¦ 510 ¦ 510 ¦ 510 ¦ 500 ¦ 470 ¦ 450 ¦
+---------------+------+------+------+------+------+------+------+
¦20Х3МВФ, 15Х5М,¦ 510 ¦ 510 ¦ 510 ¦ 510 ¦ 510 ¦ 510 ¦ 510 ¦
¦15Х5М-III, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦08Х18Н10Т, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦08Х18Н12Т, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦12Х18Н10Т, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦12Х18Н12Т, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦03Х17Н14М3, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦08Х17Н15М3Т, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦10Х17Н13М2Т, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦10Х17Н13М3Т ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L---------------+------+------+------+------+------+------+-------
Примечания. 1. Параметры применения сталей, указанные в
таблице, относятся также к сварным соединениям при условии, что
содержание легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в
основном металле.
2. Сталь марок 15Х5М и 15Х5М-III допускается применять до 540
град. C при парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67
кгс/кв. см).
Таблица 3.5
МАКСИМАЛЬНО ДОПУСТИМЫЕ ПАРЦИАЛЬНЫЕ ДАВЛЕНИЯ
ОКИСИ УГЛЕРОДА, МПА (КГС/КВ. СМ)
---------------------------------T-------------------------------¬
¦ Тип стали ¦ Парциальное давление, МПа ¦
¦ ¦ (кгс/кв. см) при температуре, ¦
¦ ¦ град. C ¦
¦ +--------------T----------------+
¦ ¦ до 100 ¦ свыше 100 ¦
+--------------------------------+--------------+----------------+
¦Углеродистые и низколегированные¦ 24 (240) ¦ - ¦
¦с содержанием хрома до 2% ¦ ¦ ¦
+--------------------------------+--------------+----------------+
¦Низколегированные с содержанием ¦ - ¦ 10 (100) ¦
¦хрома свыше 2% до 5% ¦ ¦ ¦
+--------------------------------+--------------+----------------+
¦Коррозионностойкие стали ¦ - ¦ 24 (240) ¦
¦аустенитного класса ¦ ¦ ¦
L--------------------------------+--------------+-----------------
Примечание. Условия применения установлены для скорости
карбонильной коррозии не более 0,5 мм/год.
Таблица 3.6
МАКСИМАЛЬНО ДОПУСТИМЫЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ПРИМЕНЕНИЯ
СТАЛЕЙ В СРЕДАХ, СОДЕРЖАЩИХ АММИАК (ГРАД. C)
-----------------------------T-----------------------------------¬
¦ Марка стали ¦Температура (град. C) при парциаль-¦
¦ ¦ном давлении аммиака, МПа (кгс/кв. ¦
¦ ¦см) ¦
¦ +------------T----------T-----------+
¦ ¦ св. 1 (10) ¦св. 2 (20)¦св. 5 (50) ¦
¦ ¦ до 2 (20) ¦ до 5 (50)¦ до 8 (80) ¦
+----------------------------+------------+----------+-----------+
¦20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС, 09Г2С,¦ 300 ¦ 300 ¦ 300 ¦
¦10Г2 ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------------------+------------+----------+-----------+
¦14ХГС, 30ХМА, 15ХМ, 12Х1МФ ¦ 340 ¦ 330 ¦ 310 ¦
+----------------------------+------------+----------+-----------+
¦15Х1М1Ф, 20Х2МА, 22Х3М, ¦ 360 ¦ 350 ¦ 340 ¦
¦18Х3МВ, 15Х5М, 20Х3МВФ, ¦ ¦ ¦ ¦
¦15Х5М-III ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------------------+------------+----------+-----------+
¦08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, ¦ 540 ¦ 540 ¦ 540 ¦
¦12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, ¦ ¦ ¦ ¦
¦03Х17Н14М3, 10Х17Н13М2Т, ¦ ¦ ¦ ¦
¦10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т ¦ ¦ ¦ ¦
L----------------------------+------------+----------+------------
Примечание. Условия применения установлены для скорости
азотирования не более 0,5 мм/год.
Полуфабрикаты
3.3.4. Качество и свойства полуфабрикатов (их сдаточные
характеристики, объем и нормы контроля) должны удовлетворять
требованиям соответствующих стандартов и технических условий.
3.3.5. Данные о качестве и свойствах полуфабрикатов должны
быть подтверждены сертификатом предприятия - поставщика и
соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте
сертификата или маркировки предприятие - изготовитель трубопровода
должно провести все необходимые испытания с оформлением их
результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат
поставщика материала.
3.3.6. Изготовитель полуфабрикатов должен осуществлять
контроль химического состава материала. В сертификат следует
вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно
для полуфабриката или данные по сертификату на заготовку,
использованную для его изготовления.
3.3.7. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов
должен выполняться путем испытания на растяжение при 20 град. C с
определением временного сопротивления разрыву, условного или
физического предела текучести, относительного удлинения,
относительного сужения, на ударный изгиб.
3.3.8. Испытанию на ударный изгиб должны подвергаться
полуфабрикаты на образцах с концентраторами типа U (KCU) и типа V
(KCV) при температуре 20 град. C, а также при отрицательных
температурах в случае, когда изделие эксплуатируется в этих
условиях.
Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для
KCU должны быть не менее 30 Дж/кв. см (3,0 кгс x м/кв. см), для
KCV - не менее 25 Дж/кв. см (2,5 кгс x м/кв. см).
3.3.9. Нормированные значения механических свойств при
повышенных температурах и температура испытаний должны быть
указаны в технической документации на полуфабрикаты,
предназначенные для работы при повышенных температурах.
3.3.10. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для
работы при температуре выше 400 град. C, определяется величина
сопротивления ползучести металла, что должно быть указано в
технических условиях на изделие или в конструкторской
документации.
Предельные значения ползучести материала должны быть не менее
указанных в конструкторской документации или технических условиях.
Трубы
3.3.11. Пределы применения материала труб, нормативно -
техническая документация, виды обязательных испытаний и контроля
должны соответствовать данным табл. 3.1.
При определении условного давления труб следует
руководствоваться ГОСТ 22730.
3.3.12. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной или
кованой заготовки.
3.3.13. Каждая труба должна проходить гидравлическое
испытание. Величина пробного давления должна указываться в
нормативно - технической документации на трубы.
3.3.14. Трубы должны поставляться в термообработанном
состоянии. Режимы термообработки, устанавливаемые предприятием -
поставщиком, должны обеспечивать регламентируемый нормативно -
технической документацией уровень механических свойств, а также
остаточных напряжений.
На конце каждой трубы должны быть клейма со следующими
данными: номер плавки, марка стали, завод - изготовитель и номер
партии.
3.3.15. Каждая труба с внутренним диаметром 14 мм и более
должна контролироваться неразрушающими методами (УЗД, радиационным
или им равноценным). Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются
магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.
3.3.16. Трубы из коррозионностойких сталей, если это
установлено проектом, должны испытываться на склонность к МКК.
Поковки
3.3.17. Пределы применения поковок из различных марок сталей,
нормативно - техническая документация, виды обязательных испытаний
и контроля должны соответствовать табл. 3.2.
3.3.18. Для изготовления поковок должны применяться
качественные углеродистые, низколегированные, легированные и
коррозионностойкие стали.
3.3.19. Поковки для деталей трубопроводов являются особо
ответственными, они должны быть отнесены к группе IV ГОСТ 8479, к
группам IV и IVK ГОСТ 25054.
3.3.20. Размеры поковок должны соответствовать размерам
готовых деталей с учетом припусков на механическую обработку,
допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.
3.3.21. Поковки из углеродистых, низколегированных и
легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200
мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю
ультразвуковым или другим равноценным методом.
Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема
контролируемой поковки. Площадь контроля распределяется равномерно
по всей контролируемой поверхности. Методы и нормы контроля должны
соответствовать действующей нормативно - технической документации.
Фланцы, крепежные детали, линзы
3.3.22. Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается
изготавливать из сортового проката.
3.3.23. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных
из сортового проката, должен удовлетворять техническим
требованиям, указанным в нормативно - технической документации на
данные изделия.
3.3.24. Пределы применения сталей различных марок для фланцев
и крепежных деталей, нормативно - техническая документация, виды
обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным
табл. 3.3.
3.3.25. Материалы крепежных деталей должны выбираться согласно
п. 2.2.25 настоящих Правил.
3.3.26. Гайки и шпильки должны изготавливаться из сталей
разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной
твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости
шпильки не менее чем на 10 - 15 HB.
3.4. Требования к изготовлению трубопроводов
Общие требования
3.4.1. Сварка сборочных единиц должна производиться в
соответствии с требованиями технических условий на изготовление
трубопроводов, утвержденных инструкций или технологической
документации, содержащих указания по технологии сварки
трубопроводов, применению присадочных материалов, видам и объему
контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и
термической обработке.
3.4.2. Изготовление сборочных единиц должно производиться
предприятиями, которые располагают техническими возможностями и
специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных
единиц в полном соответствии с требованиями настоящих Правил,
стандартов или технических условий и имеющими разрешение
(лицензию) органов Госгортехнадзора России на право такого
изготовления.
Входной контроль
3.4.3. На предприятии должен осуществляться входной контроль
труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов
на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов,
технических условий и конструкторской документации.
3.4.4. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы,
поступающие на предприятие - изготовитель трубопроводов, должны
быть снабжены сертификатом (паспортом) и иметь маркировку.
3.4.5. Объем и методы входного контроля металла сборочных
единиц и элементов трубопроводов должны соответствовать табл. 3.7.
3.4.6. В случае отсутствия сертификатов и паспортов,
необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков
(бирок) на упаковках данным сертификатов предприятие -
изготовитель трубопроводов проводит необходимые испытания согласно
стандартам и техническим условиям на поставку труб, деталей,
поковок и сварочных материалов.
3.4.7. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю
предъявляются партиями. Методы контроля должны соответствовать
требованиям технических условий на поставку.
Таблица 3.7
ОБЪЕМЫ ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ МЕТАЛЛА СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ
И ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
-----------T-----------------------------------T-----------------¬
¦Материалы ¦ Вид контроля ¦ Объем контроля ¦
¦и элементы¦ ¦ ¦
+----------+-----------------------------------+-----------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦
+----------+-----------------------------------+-----------------+
¦Трубы ¦Анализ сертификатных данных ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Осмотр наружной и внутренней по- ¦100% ¦
¦ ¦верхности ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка маркировки ¦100% ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Контроль наружного диаметра и тол- ¦100% ¦
¦ ¦щины стенки ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Магнитная дефектоскопия по наружной¦100% труб с на- ¦
¦ ¦поверхности ¦ружным диаметром ¦
¦ ¦ ¦менее 14 мм ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка стилоскопом наличия хрома,¦100% ¦
¦ ¦вольфрама, никеля, молибдена, вана-¦ ¦
¦ ¦дия, титана в металле труб из леги-¦ ¦
¦ ¦рованных марок стали ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Контроль твердости по Бринеллю с ¦100% труб с тол- ¦
¦ ¦обоих концов трубы ¦щиной стенки 5 мм¦
¦ ¦ ¦и более ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Испытание на растяжение ¦2 трубы от партии¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Испытание на ударный изгиб ¦2 трубы от партии¦
¦ ¦ ¦с толщиной стенки¦
¦ ¦ ¦более 12 мм ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Контроль загрязненности неметалли- ¦2 трубы от партии¦
¦ ¦ческими включениями (при отсутствии¦ ¦
¦ ¦документа на данный вид контроля) ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Испытание на раздачу (по требованию¦2 трубы от партии¦
¦ ¦проекта) ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Испытание на сплющивание (по требо-¦2 трубы от партии¦
¦ ¦ванию проекта) ¦с наружным диа- ¦
¦ ¦ ¦метром 45 мм и ¦
¦ ¦ ¦более ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Испытание на изгиб (по требованию ¦2 трубы от партии¦
¦ ¦проекта) ¦с наружным диа- ¦
¦ ¦ ¦метром менее ¦
¦ ¦ ¦45 мм ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Испытание на межкристаллитную кор- ¦2 трубы от партии¦
¦ ¦розию (по требованию проекта) ¦ ¦
+----------+-----------------------------------+-----------------+
¦Поковки ¦Анализ сертификатных данных ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Внешний осмотр ¦100% ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка маркировки ¦100% ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка размеров ¦100% ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Магнитопорошковый контроль или ка- ¦Выборочно, в мес-¦
¦ ¦пиллярный (цветной) контроль ¦тах, где внешним ¦
¦ ¦ ¦осмотром трудно ¦
¦ ¦ ¦определить дефек-¦
¦ ¦ ¦ты, а также в ¦
¦ ¦ ¦местах исправле- ¦
¦ ¦ ¦ния поверхностных¦
¦ ¦ ¦дефектов ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Ультразвуковой контроль ¦Каждая поковка ¦
¦ ¦ ¦деталей Dу 32 мм ¦
¦ ¦ ¦и более ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка стилоскопом наличия хрома,¦100% ¦
¦ ¦вольфрама, молибдена, никеля, вана-¦ ¦
¦ ¦дия, титана в металле поковок из ¦ ¦
¦ ¦легированных марок стали ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Контроль твердости по Бринеллю ¦100% ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Испытание на растяжение ¦2 поковки от пар-¦
¦ ¦ ¦тии ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Испытание на ударный изгиб ¦2 поковки от пар-¦
¦ ¦ ¦тии ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Контроль загрязненности неметалли- ¦Каждая поковка ¦
¦ ¦ческими включениями (при отсутствии¦деталей Dу менее ¦
¦ ¦документа на данный вид контроля) ¦250 мм ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Испытание на межкристаллитную кор- ¦2 поковки от пар-¦
¦ ¦розию (по требованию проекта) ¦тии ¦
+----------+-----------------------------------+-----------------+
¦Электроды ¦Проверка наличия сертификатов ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка наличия ярлыков на упаков-¦100% ¦
¦ ¦ке и соответствия их данных серти- ¦ ¦
¦ ¦фикатам ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка соответствия качества ¦По одному элект- ¦
¦ ¦электродов требованиям ГОСТ 9466 ¦роду из 5 пачек ¦
¦ ¦ ¦от партии ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка сварочно - технологических¦1 пачка из партии¦
¦ ¦свойств электродов путем сварки ¦ ¦
¦ ¦тавровых соединений по ГОСТ 9466 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка по ГОСТ 9466 химического ¦1 пачка из партии¦
¦ ¦состава и (при наличии требований) ¦ ¦
¦ ¦содержания ферритной фазы и стой- ¦ ¦
¦ ¦кости к МКК ¦ ¦
+----------+-----------------------------------+-----------------+
¦Сварочная ¦Проверка наличия сертификатов и со-¦100% ¦
¦проволока ¦ответствия их данных требованиям ¦ ¦
¦ ¦ГОСТ 2246 или ТУ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка наличия бирок на мотках и ¦100% ¦
¦ ¦соответствия их данных сертификатам¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка соответствия поверхности ¦100% мотков ¦
¦ ¦проволоки требованиям ГОСТ 2246 или¦ ¦
¦ ¦ТУ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка стилоскопом химического ¦1 моток от каждой¦
¦ ¦состава проволоки ¦партии ¦
+----------+-----------------------------------+-----------------+
¦Сварочный ¦Проверка наличия сертификата и со- ¦100% ¦
¦флюс ¦ответствия его данных требованиям ¦ ¦
¦ ¦ГОСТ 9087 или ТУ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка наличия ярлыков на таре и ¦100% ¦
¦ ¦соответствия их данных сертификату ¦ ¦
+----------+-----------------------------------+-----------------+
¦Защитный ¦Проверка наличия сертификата ¦ ¦
¦газ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка наличия ярлыков на балло- ¦100% ¦
¦ ¦нах и соответствия их данных серти-¦ ¦
¦ ¦фикату ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка чистоты газа на соответ- ¦1 баллон от пар- ¦
¦ ¦ствие сертификату ¦тии ¦
+----------+-----------------------------------+-----------------+
¦Фасонные ¦Анализ паспортных данных ¦ ¦
¦детали ¦ ¦ ¦
¦(тройники,¦Проверка соответствия маркировки ¦Каждая деталь ¦
¦переходы, ¦техническим условиям на поставку ¦ ¦
¦угольники ¦ ¦ ¦
¦и т.п.) ¦Проверка визуальным осмотром наруж-¦Каждая деталь ¦
¦ ¦ных и внутренних поверхностей на ¦ ¦
¦ ¦отсутствие коррозии, трещин, рако- ¦ ¦
¦ ¦вин, забоин, повреждений от транс- ¦ ¦
¦ ¦портировки и разгрузки ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка качества обработки уплот- ¦Каждая деталь ¦
¦ ¦нительных мест и кромок под сварку ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Магнитопорошковый или капиллярный ¦Выборочно, в тех ¦
¦ ¦(цветной) контроль ¦местах, где внеш-¦
¦ ¦ ¦ним осмотром ¦
¦ ¦ ¦трудно определить¦
¦ ¦ ¦дефекты, а также ¦
¦ ¦ ¦в местах исправ- ¦
¦ ¦ ¦ления поверхност-¦
¦ ¦ ¦ных дефектов ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка качества резьбы на присое-¦Каждая деталь ¦
¦ ¦диненных концах и в гнездах под ¦ ¦
¦ ¦упорные шпильки (внешним осмотром, ¦ ¦
¦ ¦резьбовыми калибрами, прокручивани-¦ ¦
¦ ¦ем резьбовых фланцев, шпилек) ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка габаритных и присоедини- ¦Каждая деталь ¦
¦ ¦тельных размеров ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка стилоскопом наличия хрома,¦Каждая деталь из ¦
¦ ¦никеля, молибдена, вольфрама, вана-¦легированной ¦
¦ ¦дия, титана ¦марки стали ¦
+----------+-----------------------------------+-----------------+
¦Металли- ¦Анализ паспортных данных ¦ ¦
¦ческие ¦ ¦ ¦
¦уплотни- ¦Проверка соответствия маркировки ¦Каждая прокладка ¦
¦тельные ¦техническим условиям на поставку ¦ ¦
¦прокладки ¦ ¦ ¦
¦ ¦Визуальный осмотр уплотнительной ¦Каждая прокладка ¦
¦ ¦поверхности ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Магнитопорошковый или капиллярный ¦В сомнительных ¦
¦ ¦(цветной) контроль ¦случаях ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка геометрических размеров ¦2 прокладки от ¦
¦ ¦ ¦партии ¦
+----------+-----------------------------------+-----------------+
¦Колена и ¦Анализ паспортных данных ¦ ¦
¦отводы ¦ ¦ ¦
¦гнутые ¦Проверка соответствия маркировки ¦Каждая деталь ¦
¦ ¦техническим условиям на поставку ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка визуальным осмотром наруж-¦Каждая деталь ¦
¦ ¦ных и внутренних поверхностей на ¦ ¦
¦ ¦отсутствие коррозии, трещин, рако- ¦ ¦
¦ ¦вин, забоин и повреждений от транс-¦ ¦
¦ ¦портировки и разгрузки ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Измерение ультразвуковым методом ¦Каждая деталь ¦
¦ ¦толщины стенки в месте гиба ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Замер овальности ¦Каждая деталь ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Ультразвуковой контроль сплошности ¦Каждая деталь ¦
¦ ¦металла в месте гиба (при отсутс- ¦ ¦
¦ ¦твии документа на данный вид конт- ¦ ¦
¦ ¦роля) ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Магнитопорошковый или капиллярный ¦Выборочно, в мес-¦
¦ ¦(цветной) контроль ¦тах исправления ¦
¦ ¦ ¦поверхностных де-¦
¦ ¦ ¦фектов ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка качества обработки уплот- ¦Каждая деталь ¦
¦ ¦нительных мест и кромок под сварку ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка качества резьбы на присое-¦Каждая деталь ¦
¦ ¦динительных концах резьбовыми ка- ¦ ¦
¦ ¦либрами или прокручиванием резьбо- ¦ ¦
¦ ¦вых фланцев ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка габаритных и присоедини- ¦Каждая деталь ¦
¦ ¦тельных размеров ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка стилоскопом наличия хрома,¦Каждая деталь из ¦
¦ ¦никеля, молибдена, вольфрама, вана-¦легированной мар-¦
¦ ¦дия, титана ¦ки стали ¦
+----------+-----------------------------------+-----------------+
¦Шпильки, ¦Анализ паспортных данных ¦ ¦
¦гайки ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка типа шпилек ¦Каждая шпилька ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка соответствия маркировки ¦Каждая деталь ¦
¦ ¦техническим условиям на поставку ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка длины шпилек ¦Каждая шпилька ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка визуальным осмотром ¦Каждая деталь ¦
¦ ¦поверхностей шпилек и гаек на ¦ ¦
¦ ¦отсутствие коррозии, трещин, ¦ ¦
¦ ¦раковин, забоин и повреждений ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка качества резьбы резьбовыми¦Каждая деталь ¦
¦ ¦калибрами ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка качества и толщины ¦Каждая шпилька ¦
¦ ¦покрытия ¦ ¦
+----------+-----------------------------------+-----------------+
¦Сварные ¦Внешний осмотр ¦100% ¦
¦соединения¦ ¦ ¦
¦ ¦Магнитопорошковый или капиллярный ¦100% ¦
¦ ¦(цветной) контроль (при отсутствии ¦ ¦
¦ ¦документации на данный вид контро- ¦ ¦
¦ ¦ля) ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Радиография или ультразвуковая де- ¦100% ¦
¦ ¦фектоскопия (при отсутствии доку- ¦ ¦
¦ ¦ментации на данный вид контроля) ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Измерение твердости основного ме- ¦100% соединений ¦
¦ ¦талла, металла шва, зоны термичес- ¦из хромомолибде- ¦
¦ ¦кого влияния (при отсутствии доку- ¦новых, хромомо- ¦
¦ ¦ментации на данный вид контроля) ¦либденованадиевых¦
¦ ¦ ¦и хромомолибде- ¦
¦ ¦ ¦нованадиевольфра-¦
¦ ¦ ¦мовых сталей; ¦
¦ ¦ ¦2 соединения из ¦
¦ ¦ ¦остальных марок ¦
¦ ¦ ¦стали ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка стилоскопом наличия основ-¦100% ¦
¦ ¦ных легирующих элементов, определя-¦ ¦
¦ ¦ющих марку стали в основном и нап- ¦ ¦
¦ ¦лавленном металле ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Определение содержания ферритной ¦100% ¦
¦ ¦фазы для сварных соединений из аус-¦ ¦
¦ ¦тенитных сталей, работающих при ¦ ¦
¦ ¦температуре свыше 350 град. C (при ¦ ¦
¦ ¦отсутствии документации на данный ¦ ¦
¦ ¦вид контроля) ¦ ¦
L----------+-----------------------------------+------------------
3.4.8. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок
проводят без применения увеличительных приборов. Внутреннюю
поверхность труб осматривают с помощью прибора РВП и др.
При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых
выходит за пределы допусков, установленных техническими условиями,
трубы отбраковываются.
3.4.9. Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаруженные
внешним осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, могут
быть допущены при условии, что их глубина не превышает 75%
фактического одностороннего припуска на технологическую обработку.
3.4.10. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с
наибольшей и наименьшей твердостью.
3.4.11. С одного конца каждой отобранной трубы отрезают:
2 образца для испытаний на растяжение при 20 град. C;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 град. C;
2 образца для испытаний на растяжение при рабочей температуре;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной
температуре;
1 образец для исследования микроструктуры;
1 образец для испытания на сплющивание;
1 образец для испытания на статический изгиб.
3.4.12. От каждой отобранной поковки вырезают:
1 образец для испытания на растяжение при 20 град. C;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 град. C;
1 образец для испытания на растяжение при рабочей
температуре;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной
температуре.
3.4.13. Отбор образцов для проверки стойкости к
межкристаллитной коррозии выполняется согласно ГОСТ 6032.
3.4.14. Необходимость испытаний на стойкость против
межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или
металла сварного соединения, а также определения содержания
ферритной фазы должны устанавливаться проектом.
3.4.15. Для макроисследования металла труб допускается
использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб.
3.4.16. При неудовлетворительных результатах испытаний,
проведенных в соответствии с требованиями п. п. 3.4.10 - 3.4.12,
хотя бы по одному из показателей по нему должны производиться
повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от
других труб (поковок) той же партии.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний
проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы
(поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются.
3.4.17. Химический состав металла труб, поковок, деталей
устанавливается сертификатами на заготовку.
3.4.18. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 должен
подвергаться контролю на содержание ферритной фазы. Содержание
ферритной фазы не должно превышать 0,5 балла (1 - 2%).
3.4.19. На поверхностях готовых колен и отводов допускаются
следы от зажима матриц.
Допуски
3.4.20. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц должны
соответствовать 16-му квалитету. Суммарное отклонение габаритных
размеров сборочной единицы не должно превышать +/- 10 мм.
3.4.21. Габаритные размеры сборочных единиц, в том числе и в
упаковке, не должны превышать установленного габарита нагрузки на
железнодорожном транспорте.
3.4.22. Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых
швах труб и деталей трубопроводов допускается в пределах 10% от
толщины стенки, но не более 1 мм. При смещении более чем на 1 мм
должна производиться расточка по внутреннему диаметру под углом 12
- 15 град. Глубина расточки не должна выходить за пределы
расчетной толщины стенки.
3.4.23. Смещение кромок по наружному диаметру в стыковых швах
труб и деталей трубопроводов не должно превышать 30% толщины более
тонкой трубы или детали, но не более 5 мм. В случае превышения
указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной
стороны должен быть выполнен скос под углом 12 - 15 град.
При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не
разрешается производить скос, должны применяться переходники,
обеспечивающие допускаемое смещение.
4. ПРИМЕНЕНИЕ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
4.1. По способу присоединения к трубопроводу арматуру
разделяют на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и
цапковая чугунная арматура рекомендуется только для трубопроводов
с условным проходом Dу не более 50 мм, транспортирующих негорючие
нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура может
применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе Dу
не более 40 мм.
Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для
всех категорий трубопроводов.
По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура
подразделяется на запорную, регулирующую, предохранительную,
распределительную, защитную и фазоразделительную.
Применяемая трубопроводная арматура (в том числе приобретенная
по импорту) должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.063
"Арматура промышленная трубопроводная. Общие требования
безопасности".
4.2. Трубопроводная арматура должна поставляться в
соответствии с НТД испытанной и не требовать разборки для
расконсервации.
Арматура должна поставляться с эксплуатационной документацией
по ГОСТ 2.001-68, в том числе с паспортом, техническим описанием и
инструкцией по эксплуатации.
На арматуре должны быть указаны условное давление, условный
диаметр, марка материала и заводской или инвентаризационный номер.
Арматуру, не имеющую паспортов и маркировки, можно
использовать для трубопроводов категорий IV и V только после ее
ревизии и испытания.
Арматуру, имеющую маркировку завода - изготовителя с указанием
Pу и Dу и марки материала, но не имеющую паспортов, допускается
применять для трубопроводов всех категорий, кроме трубопроводов
высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см)], только после ее
ревизии, испытания и проверки марки материала.
Чугунную арматуру с условным проходом более 200 мм, независимо
от наличия паспорта, маркировки и срока хранения, перед установкой
следует подвергнуть ревизии и гидравлическому испытанию на
прочность и плотность.
4.3. Материал арматуры для трубопроводов необходимо выбирать в
зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико -
химических свойств транспортируемой среды, требований отраслевой
НТД и правил по технике безопасности. Арматуру из цветных металлов
и их сплавов допускается применять лишь в тех случаях, когда
стальная и чугунная арматура не может быть использована по
обоснованным причинам.
4.4. При выборе арматуры с электроприводом следует
руководствоваться указаниями настоящих Правил и Правилами
устройства электроустановок (ПУЭ).
4.5. Для уменьшения усилий при открывании запорной арматуры с
ручным приводом и условным проходом свыше 500 мм при условном
давлении до 1,6 МПа (16 кгс/кв. см) включительно и с условным
проходом свыше 350 мм при условном давлении свыше 1,6 МПа (16
кгс/кв. см) ее рекомендуется снабжать обводными линиями
(байпасами) для выравнивания давления по обе стороны запорного
органа. Условный проход обводной линии должен быть не ниже, мм:
запорной арматуры 350 - 600 700 - 800 1000 1200 1400
обводной линии 50 80 100 125 150
4.6. При выборе типа запорной арматуры (задвижка, вентиль,
кран) следует руководствоваться следующими положениями:
основным типом запорной арматуры, рекомендуемой к применению
для трубопроводов с условным проходом от 50 мм и выше, является
задвижка, имеющая минимальное гидравлическое сопротивление,
надежное уплотнение затвора, небольшую строительную длину и
допускающая переменное направление движения среды;
вентили рекомендуется применять для трубопроводов диаметром до
50 мм; при большем диаметре они могут быть использованы, если
гидравлическое сопротивление запорного устройства не имеет
существенного значения;
краны следует применять, если использование задвижек или
вентилей по каким-либо соображениям недопустимо или
нецелесообразно (например, краны типа "штрак" на полимеризующихся
жидкостях, запорные устройства на отпускных мерниках для спирта);
применение запорной арматуры в качестве регулирующей
(дросселирующей) запрещается.
4.7. Арматуру в зависимости от рабочих параметров и свойств
транспортируемой среды рекомендуется выбирать в соответствии с
действующими каталогами и НТД.
Регулирующие клапаны выбирают по специальным техническим
условиям или соответствующим каталогам на арматуру,
предохранительные клапаны и пружины к ним - по действующим
нормативно - техническим документам, ГОСТ 12.2.085 и отраслевым
указаниям.
4.8. Запорная трубопроводная арматура по герметичности затвора
должна соответствовать требованиям ГОСТ Р50430.
Классы герметичности затворов должны выбираться в зависимости
от назначения арматуры:
1-й класс - для веществ групп А, Б(а), Б(б);
2-й класс - для веществ групп Б(в) и В на Pу более 4 МПа (40
кгс/кв. см);
3-й класс - для веществ группы В на Pу менее 4 МПа (40
кгс/кв. см).
4.9. Арматуру из углеродистых и легированных сталей
разрешается применять для сред со скоростью коррозии не более 0,5
мм/год. Для сред со скоростью коррозии более 0,5 мм/год арматуру
выбирают по рекомендациям специализированных научно -
исследовательских организаций.
4.10. Арматура из ковкого чугуна марки не ниже КЧ 30-6 по ГОСТ
1215 и из серого чугуна марки не ниже СЧ 18-36 по ГОСТ 1412 должна
|
