|
Стр. 2
¦районах ¦ ¦ ¦АНЦ-1 ¦ ¦ ¦
¦I1, I2, ¦ +----------+---------+ ¦ ¦
¦II2 и ¦ ¦Св-08ГСМТ ¦АН-42, ¦ ¦ ¦
¦II3 ¦ ¦ ¦АН-42М ¦ ¦ ¦
¦ ¦ +----------+---------+ ¦ ¦
¦ ¦ ¦Св-08ГС, ¦ФЦ-16 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦Св-10Г2 ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +---------+----------+---------+---------+-------------+
¦ ¦С345, ¦Св-10НМА ¦АН-43 ¦Св-08Г2С ¦- ¦
¦ ¦С345Т, +----------+---------+ ¦ ¦
¦ ¦С345Д, ¦Св-10Г2, ¦АН-47, ¦ ¦ ¦
¦ ¦С375, ¦Св-08ГА, ¦АН-17М, ¦ ¦ ¦
¦ ¦С375Т, ¦Св-10ГА, ¦АН-348А ¦ ¦ ¦
¦ ¦С375Д ¦Св-10НМА ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +---------+----------+---------+---------+-------------+
¦ ¦С345К ¦Св-08Х1ДЮ ¦АН-348А ¦Св- ¦- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦08ХГ2СДЮ ¦ ¦
¦ +---------+----------+---------+---------+-------------+
¦ ¦С390, ¦Св-10Г2, ¦АН-47, ¦Св-08Г2С ¦- ¦
¦ ¦С390Д, ¦Св-08ГА, ¦АН-17М, ¦ ¦ ¦
¦ ¦С390Т, ¦Св-10ГА, ¦АН-348А ¦ ¦ ¦
¦ ¦С390К, ¦Св-10НМА ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦С440, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦С440Д ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L---------+---------+----------+---------+---------+--------------
Примечания. 1. Флюсы ОСЦ-45М и АН-348АМ рекомендуется применять
только для механизированной сварки.
2. Применение флюсов АН-348А и АН-348АМ для сварки сталей С345
и более прочных требует проведения дополнительного контроля
механических свойств металла шва при сварке элементов всех толщин
для конструкций в климатических районах I1, I2, II2, II3 и толщин
свыше 32 мм - в остальных климатических районах.
3. Для сварки сталей С390, С390Д, С390К, С390Т применяется
проволока марки Св-08ГА и Св-10ГА.
4. Проволока марки Св-08X1ДЮ поставляется по ТУ 14-1-1148-75,
марки Св-08ХГ2СДЮ - по ТУ 14-1-3665-83.
5. Флюс АНЦ-1 поставляется по ТУ 108.1424-86, остальные - по
ГОСТ 9087.
3.3.2. Для механизированной сварки порошковой проволокой
применяются самозащитные порошковые проволоки, изготовленные по
ГОСТ 26271 и соответствующим техническим условиям.
3.3.3. Марки порошковой проволоки, которые могут быть применены
для сварки металлоконструкций, изготовленных из стали с
нормативным пределом текучести не более 375 МПа (стали марок,
приведенных в Приложении 1, которые соответствуют обозначениям
стали до С375Д включительно), указаны в табл. 3.5. Характеристика
этих проволок приведена в Приложении 7.
Возможность сварки порошковой проволокой более прочных сталей,
а также марки порошковой проволоки для их сварки должны быть
согласованы с проектной и материаловедческой организациями.
3.3.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты
(мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указывается завод-
изготовитель, марка, номер плавки и диаметр проволоки.
3.3.5. Сварочная проволока сплошного сечения должна храниться в
условиях, исключающих ее загрязнение или коррозию. Перед
употреблением проволока должна быть проконтролирована путем
внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности.
При необходимости проволоку очищают от ржавчины и грязи
травлением в 5% растворе соляной или ингибированной (3% раствор
уротропина в соляной кислоте) кислоты.
Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные
механические устройства (в том числе через устройства, заполненные
сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и
войлочными фильтрами). Перед очисткой бухту проволоки
рекомендуется прокалить при температуре 150 - 200 -С в течение 1,5
- 2 часов.
Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или
любыми другими способами до металлического блеска. При очистке
проволоки нельзя допускать ее резких перегибов (переломов), что
может нарушить нормальный процесс подачи проволоки в зону сварки.
3.3.6. Порошковая проволока должна храниться в мотках в
специальной таре, предупреждающей ее увлажнение. Перемотку
порошковой проволоки производить запрещается.
Каждый моток порошковой проволоки должен быть проконтролирован
путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности
проволоки, повреждения и переломов оболочки.
Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена по
режиму, приведенному в табл. 3.4. После прокалки проволока может
быть использована в течение пяти суток, если она хранится в
соответствии с требованиями п. 1.3.16 настоящего РД. По истечении
указанного срока порошковую проволоку перед применением следует
вновь прокалить.
3.3.7. Каждая партия порошковой проволоки перед применением
должна быть проверена на сварочно-технологические свойства путем
наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности
валика на наличие трещин, пор и неровностей. Наплавка валика
производится на пластину толщиной 14 - 18 мм из углеродистой стали
в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки
проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются
удовлетворительными, если: на поверхности валика не будет
обнаружено трещин; максимальный размер поры не превышает 1,2 мм, а
число пор на любых 100 мм протяженности валика не превышает 5;
глубина чешуйчатости не превышает 1,5 мм.
3.4. Газы
3.4.1. Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве
защитного газа должна применяться газообразная или жидкая двуокись
углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050.
По физико-химическим показателям газообразная и жидкая двуокись
углерода (углекислый газ - СО2) должна удовлетворять нормам,
указанным в Приложении 8.
3.4.2. Хранение и транспортировка двуокиси углерода под
давлением производится в стальных баллонах по ГОСТ 949
2
вместимостью до 50 куб. дм рабочим давлением 200 x 10 кПа (200
кгс/кв. см) при температуре окружающего воздуха рабочей зоны не
выше плюс 60 -С и коэффициенте заполнения 0,72 кг/куб. дм.
Баллоны, поступающие от потребителей, должны иметь остаточное
2
давление двуокиси углерода не ниже 4 x 10 кПа (4 кгс/кв. см).
3.4.3. Двуокись углерода перед поступлением в горелку должна
просушиваться путем пропускания через осушитель и иметь точку росы
не выше минус 34 -С.
Для наполнения осушителей применяются обезвоженный медный
купорос, силикагель по ГУМХП-1800-50, едкий калий (КОН), хлористый
кальций (СаСl2) и др.
3.4.4. Для газовой ацетилено-кислородной резки должен
использоваться газообразный кислород 1-го, 2-го и 3-го сорта по
ГОСТ 5583.
3.4.5. В качестве горючего газа для газовой резки должен
применяться пропан-бутан или растворенный и газообразный
технический ацетилен по ГОСТ 5457. Ацетилен поставляется
потребителю в баллонах или получается на месте из карбида кальция.
Карбид кальция должен отвечать требованиям ГОСТ 1460. Пропан-бутан
поставляется в жидком виде в баллонах под давлением 16 кгс/кв. см.
3.4.6. Газы для сварки и резки разрешается хранить в баллонах
на открытой огражденной площадке под навесом.
3.5. Флюс для автоматической и механизированной сварки
3.5.1. Для автоматической и механизированной сварки под флюсом
металлоконструкций следует применять флюсы, приведенные в табл.
3.4 настоящего РД.
3.5.2. Флюс должен храниться на складе, отвечающем требованиям
п. 1.3.16.
3.5.3. Перед применением флюс должен быть прокален по режиму,
приведенному в стандарте, паспорте или технических условиях. В
случае отсутствия таких указаний следует руководствоваться табл.
3.4. После прокалки флюс можно использовать в течение 15 суток при
условии хранения его в соответствии с требованиями п. 1.3.16
настоящего РД. По истечении этого срока флюс перед применением
следует вновь прокалить.
3.5.4. Перед выдачей флюса на производство необходимо убедиться
в том, что он был подвергнут прокалке и срок действия прокалки не
истек.
4. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИБОРЫ ДЛЯ ДЕФЕКТОСКОПИИ
4.1. Оборудование для сварки и резки, аппаратура для
дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы (амперметры,
вольтметры и др.), поставляемые отдельно от оборудования, и
сборочно-сварочная оснастка (называемые в дальнейшем
"оборудование") должны иметь паспорт завода-изготовителя,
подтверждающий пригодность данного экземпляра оборудования для
предназначенной работы.
Оборудование, применяемое для сварки и резки, должно
обеспечивать заданные ПТД режимы, а также контроль параметров
режима.
4.2. Оборудование перед использованием должно быть
проконтролировано на: наличие паспорта завода-изготовителя,
комплектность и исправность, действие срока последней проверки и
госповерки (для аппаратуры и приборов, подлежащих госповерке).
4.3. На каждом предприятии - владельце оборудования (монтажном
участке или площадке) должны быть составлены графики осмотров,
проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов
оборудования, поверок средств измерений, утвержденные главным
инженером предприятия. В графиках, помимо сроков (дат) контроля и
ремонта, указываются фамилии лиц, ответственных за проведение этих
операций.
Периодичность осмотров, проверок, ремонтов должна
соответствовать требованиям паспортов или других документов.
Основные требования к организации и порядку проведения поверки
средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8.513.
Для сварочного оборудования может быть принята периодичность
осмотра и ремонта, указанная в табл. 4.1.
Таблица 4.1
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ОСМОТРА И РЕМОНТА СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
-------------------T---------------------------------------------¬
¦ Вид оборудования ¦ Вид обслуживания и межремонтные сроки ¦
¦ +------------T-------------T------------------+
¦ ¦ осмотр ¦ текущий ¦капитальный ремонт¦
¦ ¦ ¦ ремонт ¦ ¦
+------------------+------------+-------------+------------------+
¦Сварочные ¦2 раза в ¦4 раза в год ¦1 раз в 3 года ¦
¦трансформаторы и ¦месяц ¦ ¦ ¦
¦выпрямители ¦ ¦ ¦ ¦
¦Сварочные ¦еженедельно ¦6 раз в год ¦1 раз в 2 года ¦
¦преобразователи ¦ ¦ ¦ ¦
¦Сварочные автоматы¦ежедневно ¦4 раза в год ¦1 раз в 2 года ¦
¦и полуавтоматы ¦ ¦ ¦ ¦
L------------------+------------+-------------+-------------------
Каждый раз перед началом работы производится проверка
оборудования лицом, которое будет работать на этом оборудовании.
4.4. Все вновь полученные, а также отремонтированные аппараты
для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежат
настройке и проверке правильности их показаний. Результаты
проверки, а также данные о характере ремонта должны быть
зафиксированы в паспорте (формуляре) прибора или журнале учета
состояния оборудования. Проверку дефектоскопов должен производить
дефектоскопист не ниже 5-го разряда.
4.5. Сварочные установки (источники питания, автоматы,
полуавтоматы) должны быть снабжены исправной контрольно-
измерительной аппаратурой или другими устройствами,
предусмотренными конструкцией данной установки. Для периодического
контроля величины сварочного тока можно пользоваться переносным
амперметром.
4.6. Все обнаруженные при проверке оборудования неисправности
должны быть устранены до начала выполнения на нем производственных
операций.
4.7. На каждом предприятии (организации) необходимо вести
журнал учета состояния оборудования, в котором фиксируют
результаты его ремонта и проверки.
4.8. Ручная дуговая сварка стальных конструкций может
производиться в зависимости от марки применяемых электродов
переменным или постоянным током (см. табл. 3.3).
В качестве источника питания переменным током используются
однопостовые сварочные трансформаторы, технические характеристики
которых приведены в Приложении 9.
Для питания сварочной дуги постоянным током применяются
однопостовые и многопостовые источники питания в виде
преобразователей и выпрямителей. Технические характеристики
наиболее распространенных источников питания постоянного тока
приведены в Приложении 10.
При сварке постоянным током для регулирования величины тока в
сварочную цепь должен включаться балластный реостат типов РБ-201,
РБ-300, РБГ-502 и др.
4.9. Для сварки порошковой проволокой применяются полуавтоматы,
техническая характеристика которых приведена в Приложении 11.
Сварка порошковой проволокой ведется с применением источников
питания постоянного тока с жесткой характеристикой (см. Приложение
10). Выбор мощности источника зависит от марки порошковой
проволоки и допускаемого для данной марки максимального тока.
Многопостовые выпрямители применяются для одновременного
питания постоянным током 6, 9 и 12 постов.
4.10. Для механизированной сварки в углекислом газе применяются
полуавтоматы, техническая характеристика которых приводится в
Приложении 11. Для питания сварочным током используются источники
с жесткой внешней характеристикой, как и при сварке порошковой
проволокой.
Техническая характеристика автоматов для сварки под флюсом или
в защитных газах плавящимся электродом и источники питания к ним
приведены в Приложении 12.
4.11. Колебания напряжения сети, к которому подключено
сварочное оборудование, не должны превышать +/- 5% от минимального
значения.
4.12. Контроль значений сварочного тока следует производить
периодически переносными или стационарно установленными
амперметрами.
5. ПОДГОТОВКА И СБОРКА ИЗДЕЛИЙ ПОД СВАРКУ
5.1. Все поступающие на укрупнительную площадку изделия и
элементы конструкции должны быть до начала сборки проверены
мастером (или другим ответственным лицом) на наличие клейм,
маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя,
подтверждающих соответствие материалов их назначению.
Детали под сварку должны поступать обработанными в соответствии
с требованиями настоящего РД, чертежей и технологических процессов
на их изготовление. При отсутствии клейм, маркировки или
сертификатов изделия и элементы конструкций к дальнейшей обработке
не допускаются.
5.2. Конструктивные элементы подготовки кромок, размеры зазоров
при сборке сварных соединений, а также выводных планок и
предельные отклонения размеров сечения швов должны соответствовать
требованиям рабочих чертежей, а при их отсутствии - величинам,
указанным в ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 11534 на швы
сварных соединений.
Все местные уступы и неровности, имеющиеся на собираемых
деталях и препятствующие их соединению в соответствии с
требованиями чертежей, надлежит до сборки устранять зачисткой в
виде плавных переходов с помощью абразивного круга или напильника.
5.3. Обработка кромок элементов под сварку и вырезка отверстий
на монтажной площадке может производиться кислородной, воздушно-
дуговой, плазменно-дуговой резкой с последующей механической
обработкой поверхности реза:
на элементах из сталей С235 до С285 - до удаления следов резки;
на элементах из сталей С345 до С375 - с удалением слоя толщиной
не менее 1 мм;
на элементах из сталей С390 и С440 - с удалением слоя толщиной
не менее 2 мм.
Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин.
При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны
быть направлены вдоль кромок.
5.4. Правка металла должна производиться способами,
исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений
поверхности.
Места правки (подгонки) можно подогревать нейтральным пламенем
газовой горелки до температуры 450 - 600 -С.
5.5. Огневую резку кромок деталей сталей С345 и более прочных
при температуре окружающего воздуха ниже минус 15 -С нужно
проводить с предварительным подогревом металла в зоне реза до 100
0Q.
Предварительный подогрев может выполняться ручными газовыми
резаками или горелками.
5.6. Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним
участки на ширину 20 мм при ручной или механизированной дуговой
сварке и не менее 50 мм при автоматической сварке, а также места
примыкания начальных и выводных планок должны быть тщательно
зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега
и льда.
5.7. Все поступающие на сборку конструкции (элементы) и детали
должны иметь маркировку и сопроводительную документацию,
подтверждающую их приемку отделом (службой) технического контроля.
Способ маркировки указывается в ПТД.
5.8. В процессе сборки должно быть исключено попадание влаги,
масла и других загрязнений в разделку соединений и на прилегающие
поверхности.
5.9. Сборка элементов (деталей) в плоскостные и
пространственные конструкции на сборочной площадке должна
производиться на стеллажах или стендах с применением сборочных
приспособлений, обеспечивающих требуемую точность сборки.
В монтажной практике для сборки конструкций применяют главным
образом фиксирующие, стягивающие и распорные устройства. Наиболее
распространенные приспособления этого типа приведены в приложении
13 <*>.
------------------------------------
<*> Не приводится.
5.10. Собранные элементы (изделия) должны прихватываться в
нескольких местах ручной дуговой или механизированной сваркой.
Прихватки должны располагаться на равном расстоянии друг от друга
в местах последующего наложения сварного шва.
Длина прихваток должна быть не менее 50 мм и расстояние между
ними не более 500 мм, а в конструкциях из стали с пределом
текучести 440 МПа длина прихваток должна быть не менее 100 мм,
расстояние между прихватками не более 400 мм. Высота прихватки
должна составлять 0,3 - 0,5 высоты будущего шва, но не менее 3 мм.
Катет шва прихваток под ручную дуговую сварку угловых и
тавровых соединений должен быть равен катету шва, установленному
рабочей документацией. В этом случае прихватки последующей
переплавке не подлежат.
Катет шва прихваток под автоматическую и механизированную
сварку должен быть 3 - 5 мм и при наложении основного шва
прихватка должна быть переплавлена.
Запрещается наложение прихваток у кромок, не подлежащих сварке,
в местах пересечения швов и на краях будущих швов.
Прихватки должны выполняться сварщиками, имеющими допуск на
сварку подобных изделий, и по возможности теми, кто будет
сваривать данное соединение, теми же сварочными материалами,
которые будут применяться для сварки основных швов.
5.11. Прихватки должны быть полностью перекрыты и по
возможности переварены при наложении основного шва.
Прихватки выполняются на режимах, рекомендованных для сварки
таких швов. Прихватки должны быть зачищены от шлака и
проконтролированы. К качеству прихваток предъявляются такие же
требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие
недопустимые дефекты, следует удалять механическим способом.
В сварных соединениях, осуществляемых полуавтоматами, прихватки
могут выполняться электродами, обеспечивающими заданную прочность
шва, или механизированной сваркой.
Необходимость и режим предварительного подогрева при наложении
прихваток определяются теми же критериями, что и при сварке
основного шва (см. п. 6.1.14 настоящего РД).
5.12. Не допускается переносить и кантовать тяжелые и
крупногабаритные конструкции и их элементы, собранные только на
прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих
неизменяемость их формы. После кантовки или транспортировки
собранного на прихватках элемента (конструкции) последний
подвергается контролю на соответствие геометрических размеров
требованиям чертежей.
При сборочных работах запрещаются ударные воздействия на
сварные конструкции из сталей:
с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/кв. мм) и менее - при
температуре ниже минус 25 -С;
с пределом текучести свыше 390 МПа (40 кгс/кв. мм) - при
температуре ниже 0 -С.
5.13. При совмещении установки временных креплений и прихваток
наложение последних следует производить после приварки креплений.
5.14. Приварку вспомогательных элементов (временных
технологических креплений, строповочных устройств и др.) следует
выполнять ручной дуговой или механизированной сваркой в углекислом
газе с использованием сварочных материалов, указанных в табл. 3.2
и 3.5.
5.15. Приварка вспомогательных элементов в разделку шва не
допускается, они должны привариваться на расстоянии не менее 30 мм
от кромки разделки (шва).
Перед приваркой вспомогательных элементов места наложения
сварных швов должны быть зачищены.
Места приварки строповочных устройств должны быть указаны в
чертеже или ПТД.
Удаление приваренных сборочных и монтажных приспособлений
следует производить огневой резкой или механическим способом без
повреждения основного металла и применения ударных воздействий.
Места их приварки необходимо зачистить заподлицо с основным
металлом, недопустимые дефекты исправить.
Необходимость удаления сборочных болтов в монтажных сварных
соединениях после окончания сварки определяет монтажная
организация.
6. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ
6.1. Общие указания
6.1.1. К сварке металлоконструкций следует приступать после
приемки сборочных работ мастером по сварке или другим
ответственным лицом, а также после проверки условий производства
работ и выполнения организационных мероприятий по обеспечению
безопасности производства работ (защита от атмосферных осадков,
наличие площадок, лесов, подмостей, приставных лестниц и т.д.).
Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении
следует проводить после проверки правильности сборки.
6.1.2. Последовательность выполнения сварных швов должна быть
такой, чтобы обеспечивались минимальные деформации конструкции и
предотвращались появления трещин в сварных соединениях.
Сварка сложных узлов металлоконструкций (двутавровых балок
большого сечения, монтажных стыков подкрановых балок, узлов
соединения балок с колоннами и др.) должна выполняться по
технологическим картам или инструкциям, в которых указаны
последовательность наложения швов и приемы, обеспечивающие
минимальные деформации и остаточные напряжения в конструкции.
6.1.3. Сварку необходимо выполнять на стабильном режиме.
Допускаемые отклонения принятых значений силы сварочного тока и
напряжения на дуге не должны превышать +/- 5% от номинальных.
6.1.4. Подключение постов автоматической и механизированной
сварки, а также однопостовых источников питания дуги должно быть
произведено к распределительным шкафам (сборкам), соединенным с
подстанцией отдельным фидером.
Подключение к этим шкафам грузоподъемных механизмов не
допускается.
Источник сварочного тока должен подключаться к сети через
индивидуальную пусковую аппаратуру (электромагнитный пускатель,
рубильник).
6.1.5. Швы длиной более 1 м, выполняемые ручной или
механизированной сваркой, следует сваривать обратноступенчатым
способом (рис. 6.1, а) <*>.
------------------------------------
<*> Рисунки не приводятся.
При толщине стали 15 - 20 мм и более рекомендуется применять
сварку способом "двойного слоя" (рис. 6.1, б). Заваривают на
участке I длиной 250 - 300 мм первый слой шва 1, быстро счищают
(после потемнения) с него шлак и заваривают на этом же участке
второй слой 2. Затем в таком же порядке заваривают участки II, III
и т.д. Сварку второго слоя выполняют по горячему первому слою.
Остальные слои (валики) выполняют обычным обратноступенчатым
способом.
Сварка листовых объемных конструкций из стали толщиной более 20
мм, особенно из стали с пределом текучести 390 МПа и более, должна
производиться способами, обеспечивающими уменьшение скорости
охлаждения, - каскадом или "горкой" (рис. 6.1, в, г).
6.1.6. При изготовлении металлоконструкций следует по
возможности создавать условия для наиболее удобного выполнения
сварных соединений: в нижнем положении, с поворотом изделия;
тавровые соединения предпочтительно выполнять "в лодочку" с
кантовкой или поворотом изделия.
6.1.7. При сварке перекрещивающихся швов в первую очередь
следует сваривать швы, выполнение которых не создает жесткого
контура для остальных швов. Нельзя прерывать сварку в месте
пересечения и сопряжения швов.
Стыковые швы должны выполняться в первую очередь, а угловые швы
- во вторую.
6.1.8. При перерыве процесса сварки под флюсом возобновлять
сварку можно только после очистки конца шва на длине не менее 50
мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует перекрыть
швом.
6.1.9. При ручной дуговой и механизированной сварке сварные швы
необходимо выполнять многослойным способом слоями высотой 4 - 6
мм; каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть
очищен сварщиком от шлака и брызг металла, после чего нужно
провести визуальный контроль поверхности шва. Участки слоев шва с
порами, раковинами и трещинами должны быть удалены механическим
способом. Допускается выборка дефектного участка огневым способом
с последующей механической зачисткой мест выборки.
6.1.10. При многослойной сварке разбивать шов на участки
следует с таким расчетом, чтобы стыки участков ("замки" швов) в
соседних слоях не совпадали, а были смещены на величину не менее
20 мм.
6.1.11. При двусторонней ручной или механизированной сварке
стыковых, угловых и тавровых соединений необходимо перед
выполнением шва с обратной стороны удалить корень шва до чистого
бездефектного места.
6.1.12. Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного
перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без
усиления (если это предусмотрено чертежами КМД), как правило,
осуществляют подбором режимов сварки и соответствующим
пространственным расположением свариваемых деталей или
механизированной зачисткой абразивным инструментом. Механическая
обработка швов производится способами, не оставляющими на их
поверхности зарубок, надрезов и других дефектов.
6.1.13. При температуре окружающего воздуха ниже 0 -С ручную
дуговую сварку металлоконструкций независимо от марки свариваемой
стали следует выполнять электродами с основным (фтористо-
кальциевым) типом покрытия.
6.1.14. Ручную и механизированную дуговую сварку стальных
конструкций разрешается производить без подогрева при температуре
окружающего воздуха, приведенной в табл. 6.1, автоматическую
сварку под флюсом - при температуре окружающего воздуха,
приведенной в табл. 6.2. При более низкой температуре окружающего
воздуха сварку надлежит производить с предварительным местным
подогревом металла до 120 - 160 -С в зоне шириной не менее 100 мм
с каждой стороны соединения.
Таблица 6.1
ТЕМПЕРАТУРА ОКРУЖАЮЩЕГО ВОЗДУХА,
ПРИ КОТОРОЙ РАЗРЕШАЕТСЯ ПРОИЗВОДИТЬ РУЧНУЮ
И МЕХАНИЗИРОВАННУЮ СВАРКУ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
БЕЗ ПОДОГРЕВА
---------T-------------------------------------------------------¬
¦Толщина ¦Максимально допустимая температура окружающего воздуха,¦
¦сварива-¦ -С, при сварке конструкций ¦
¦емых +-------T---------T-------T------------T----------------+
¦элемен- ¦решет- ¦листовых ¦решет- ¦листовых ¦ решетчатых и ¦
¦тов, мм ¦чатых ¦объемных ¦чатых ¦объемных ¦ листовых ¦
¦ ¦ ¦и ¦ ¦и сплошно- ¦ ¦
¦ ¦ ¦сплошно- ¦ ¦стенчатых ¦ ¦
¦ ¦ ¦стенчатых¦ ¦ ¦ ¦
¦ +-------+---------+-------+------------+----------------+
¦ ¦ из стали ¦
¦ +-----------------T-------------------------------------+
¦ ¦ углеродистой ¦ низколегированной с пределом ¦
¦ ¦ ¦ текучести, МПа (кгс/кв. мм) ¦
¦ ¦ +--------------------T----------------+
¦ ¦ ¦ <= 390 (40) ¦ > 390 (40) ¦
+--------+-------T---------+-------T------------+----------------+
¦До 16 ¦-30 ¦-30 ¦-20 ¦-20 ¦-15 ¦
¦Св. 16 ¦-30 ¦-20 ¦-10 ¦0 ¦0 ¦
¦до 25 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Св. 25 ¦-30 ¦-20 ¦-10 ¦0 ¦При толщине ¦
¦до 30 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦более 25 мм ¦
¦Св. 30 ¦-10 ¦-10 ¦0 ¦+5 ¦предварительный ¦
¦до 40 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦местный ¦
¦Св. 40 ¦0 ¦0 ¦+5 ¦+10 ¦подогрев ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦следует ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦производить ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦независимо от ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦температуры ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦окружающего ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦воздуха ¦
L--------+-------+---------+-------+------------+-----------------
Таблица 6.2
ТЕМПЕРАТУРА ОКРУЖАЮЩЕГО ВОЗДУХА,
ПРИ КОТОРОЙ РАЗРЕШАЕТСЯ ПРОИЗВОДИТЬ АВТОМАТИЧЕСКУЮ
СВАРКУ ПОД ФЛЮСОМ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ БЕЗ ПОДОГРЕВА
---------------T-------------------------------------------------¬
¦ Толщина ¦ Максимально допустимая температура окружающего ¦
¦ свариваемых ¦ воздуха, -С, при сварке конструкций из стали ¦
¦элементов, мм +----------------------T--------------------------+
¦ ¦ углеродистой ¦ низколегированной ¦
+--------------+----------------------+--------------------------+
¦До 30 ¦-30 ¦-20 ¦
¦Св. 30 ¦-20 ¦-10 ¦
L--------------+----------------------+---------------------------
6.1.15. Места приварки монтажных приспособлений к элементам
конструкций из стали толщиной более 25 мм с пределом текучести 390
МПа (40 кгс/кв. мм) и более необходимо предварительно подогреть до
120 - 160-.
6.1.16. При температуре окружающего воздуха ниже минус 5 -С
сварку шва следует производить без перерыва, за исключением
времени, необходимого на смену электрода или электродной проволоки
и зачистку шва в месте возобновления сварки.
6.1.17. После окончания сварки со шва и околошовной зоны должен
быть удален шлак, наплывы и брызги металла. Удаление шлака должно
производиться после остывания шва (через 1 - 2 минуты после
потемнения). Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять
без применения ударных воздействий и повреждения основного
металла, а места их приварки - зачистить до основного металла с
удалением всех дефектов. Снятие усиления, зачистку корня шва,
лицевой стороны шва и мест установки выводных планок рекомендуется
осуществлять с помощью высокооборотных электрических шлифовальных
машинок с абразивным кругом. При этом риски от абразивной
обработки металла должны быть направлены вдоль кромок свариваемых
деталей.
Допускаемые отклонения размеров сечения швов сварных соединений
от проектных не должны превышать величин, указанных в
соответствующих ГОСТ.
6.1.18. Сваренное соединение должно быть заклеймено в
соответствии с требованиями п. 1.3.21 настоящего РД.
6.2. Технология ручной дуговой сварки
6.2.1. Для сварки металлоконструкций должны применяться
электроды диаметром 2,5 - 6 мм. Марка электрода подбирается по
табл. 3.2 и 3.3, диаметр - в зависимости от толщины свариваемого
металла и положения шва в пространстве. Для сварки корневых слоев
шва и для подварки шва с обратной стороны следует применять
электроды диаметром 2,5 - 4 мм.
6.2.2. Режим сварки определяется в зависимости от диаметра
электрода и положения шва в пространстве и должен уточняться для
каждого конкретного случая. Ориентировочные данные по величине
сварочного тока приведены в табл. 6.3.
Таблица 6.3
ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ СВАРОЧНОГО ТОКА
ДЛЯ ЭЛЕКТРОДОВ РАЗЛИЧНЫХ ДИАМЕТРОВ ПРИ СВАРКЕ
В НИЖНЕМ ПОЛОЖЕНИИ
--------------------------------T--------------T-----------------¬
¦ Покрытие электродов ¦ Диаметр ¦ Ток, А ¦
¦ ¦электрода, мм ¦ ¦
+-------------------------------+--------------+-----------------+
¦Основное ¦ ¦ ¦
¦(электроды УОНИ-13/55, ЦУ-5, ¦3 ¦90 - 110 ¦
¦ТМУ-21У, ЦУ-7, ИТС-4С и др.) ¦4 ¦120 - 170 ¦
¦ ¦5 ¦170 - 210 ¦
¦ ¦6 ¦200 - 290 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Рутиловое ¦ ¦ ¦
¦(электроды ОЗС-4, АНО-6, МР-3, ¦3 ¦90 - 130 ¦
¦ОЗС-6 и др.) ¦4 ¦140 - 190 ¦
¦ ¦5 ¦180 - 230 ¦
¦ ¦6 ¦220 - 300 ¦
L-------------------------------+--------------+------------------
Примечание. При вертикальном и потолочном положениях шва ток
должен быть уменьшен на 10 - 20%.
Для каждой марки электрода режим необходимо уточнять при
пробной сварке. Потолочный участок шва следует выполнять
электродами диаметром не более 4 мм.
6.2.3. Ручную дуговую сварку допускается выполнять от
многопостовых (централизованная разводка) или однопостовых
сварочных источников питания.
При выборе источника питания следует принимать во внимание, что
электроды АНО-6, АНО-1, АНО-17, МР-3 и др., помеченные звездочкой
в табл. 3.3, допускают производство сварки как на переменном, так
и на постоянном токе обратной полярности (+ на электроде), а
остальные марки электродов - только на постоянном токе обратной
полярности.
6.2.4. Сварка ведется на возможно короткой дуге. Перед гашением
дуги сварщик должен заполнить кратер путем нескольких частых
коротких замыканий электрода и вывести место обрыва дуги на шов на
расстоянии 8 - 10 мм от его конца. Последующее зажигание дуги
производится на металле шва на расстоянии 12 - 15 мм от кратера.
6.3. Технология механизированной сварки в углекислом газе и
порошковой самозащитной проволокой
6.3.1. Механизированная сварка в углекислом газе и порошковой
проволокой производится с помощью шланговых полуавтоматов.
Техническая характеристика некоторых из этих полуавтоматов
приведена в Приложении 11.
В качестве источников питания используются преобразователи или
выпрямители с жесткой или пологопадающей вольт-амперной
характеристикой. Сварка ведется на постоянном токе обратной
полярности.
6.3.2. Марка сварочной проволоки должна подбираться в
соответствии с указаниями, приведенными в подразделе 3.3
настоящего РД.
Для механизированной монтажной сварки в углекислом газе
используется главным образом проволока диаметром 1,0 - 1,6 мм.
Проволока диаметром 1,8 - 2,5 мм может применяться для сварки
изделий в нижнем положении.
6.3.3. Требования к подготовке кромок и сборке элементов под
механизированную сварку такие же, как под ручную дуговую сварку.
6.3.4. Ориентировочные режимы механизированной сварки в
углекислом газе приведены в табл. 6.4, порошковой проволокой - в
табл. 6.5 и 6.6. Уточнение режима должно производиться при сварке
пробных соединений.
Таблица 6.4
ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РЕЖИМЫ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ СВАРКИ
В УГЛЕКИСЛОМ ГАЗЕ (ПОСТОЯННЫЙ ТОК, ОБРАТНАЯ ПОЛЯРНОСТЬ,
НИЖНЕЕ ПОЛОЖЕНИЕ ШВА)
-------T----T---------T---------T-------T--------T-------T-------¬
¦Вид ¦Тол-¦Диаметр ¦Сварочный¦Напря- ¦Скорость¦Вылет ¦Расход ¦
¦соеди-¦щина¦проволо- ¦ ток, А ¦жение, ¦ сварки,¦элект- ¦ газа, ¦
¦нения ¦ме- ¦ки, мм ¦ ¦В ¦ м/ч ¦рода, ¦л/мин. ¦
¦ ¦тал-¦ ¦ ¦ ¦ ¦мм ¦ ¦
¦ ¦ла, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------+----+---------+---------+-------+--------+-------+-------+
¦Стыко-¦4 ¦1,2 - 1,6¦200 - 350¦23 - 32¦25 - 120¦12 - 20¦8 - 12 ¦
¦вое, ¦6 ¦1,2 - 2,0¦250 - 420¦25 - 36¦25 - 70 ¦12 - 20¦10 - 16¦
¦без ¦10 ¦1,2 - 2,5¦320 - 450¦29 - 38¦20 - 45 ¦12 - 25¦12 - 16¦
¦скоса ¦14 ¦1,2 - 2,5¦380 - 500¦33 - 40¦15 - 25 ¦15 - 25¦12 - 16¦
¦кромок¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------+----+---------+---------+-------+--------+-------+-------+
¦Стыко-¦16 ¦1,4 - 2,5¦380 - 500¦33 - 40¦16 - 25 ¦15 - 25¦12 - 16¦
¦вое, ¦18 ¦1,6 - 2,5¦380 - 500¦33 - 40¦12 - 25 ¦18 - 25¦12 - 18¦
¦угол ¦20 ¦1,6 - 2,5¦450 - 500¦36 - 40¦18 - 20 ¦18 - 25¦12 - 18¦
¦скоса ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦кромок¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦30- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------+----+---------+---------+-------+--------+-------+-------+
¦Тавро-¦Ка- ¦1,2 - 2,5¦200 - 350¦22 - 32¦18 - 40 ¦12 - 20¦7 - 12 ¦
¦вое, ¦тет ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦без ¦шва ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦раз- ¦5 - ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦делки ¦8 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦кромок¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L------+----+---------+---------+-------+--------+-------+--------
Примечание. При сварке в потолочном и вертикальном положениях
величина тока должна быть уменьшена на 15 - 20%.
Таблица 6.5
ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РЕЖИМЫ
МЕХАНИЗИРОВАННОЙ СВАРКИ ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКОЙ
(ПРОВОЛОКА МАРКИ СП-3 ДИАМЕТРОМ 2,6 ММ, ПОСТОЯННЫЙ ТОК,
ОБРАТНАЯ ПОЛЯРНОСТЬ, НИЖНЕЕ ПОЛОЖЕНИЕ ШВА)
---------------T------T-------T------T----------T--------T-------¬
¦ Вид ¦Толщи-¦ Номер ¦Ско- ¦Сварочный ¦Напря- ¦Вылет ¦
¦ соединения ¦на ¦ слоя ¦рость ¦ ток, А ¦жение, В¦элект- ¦
¦ ¦метал-¦ ¦подачи¦ ¦ ¦рода, ¦
¦ ¦ла, мм¦ ¦прово-¦ ¦ ¦мм ¦
¦ ¦ ¦ ¦локи, ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦м/ч ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+------+-------+------+----------+--------+-------+
¦Стыковое, без ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦скоса кромок ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦одностороннее ¦3 - 6 ¦1 ¦236 ¦240 - 270 ¦25 - 27 ¦40 - 50¦
¦двустороннее ¦3 - 10¦1 ¦236 ¦260 - 280 ¦25 - 27 ¦40 - 50¦
¦ ¦ ¦2 ¦265 ¦300 - 320 ¦26 - 29 ¦40 - 50¦
+--------------+------+-------+------+----------+--------+-------+
¦Стыковое, со ¦8 - 30¦1 ¦265 ¦300 - 320 ¦26 - 29 ¦60 - 70¦
¦скосом кромок ¦ ¦2 и ¦435 ¦380 - 410 ¦28 - 32 ¦40 - 50¦
¦двустороннее ¦ ¦после- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦дующие ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+------+-------+------+----------+--------+-------+
¦Тавровое, без ¦3 - 40¦1 ¦236 - ¦240 - 280 ¦25 - 29 ¦60 - 80¦
¦скоса кромок ¦ ¦2 и ¦265 ¦320 - 420 ¦27 - 33 ¦50 - 70¦
¦ ¦ ¦после- ¦237 - ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦дующие ¦435 ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+------+-------+------+----------+--------+-------+
¦Тавровое, с ¦12 - ¦1 ¦265 ¦300 - 320 ¦26 - 29 ¦60 - 80¦
¦двусторонним ¦60 ¦2 и ¦435 ¦380 - 410 ¦28 - 32 ¦50 - 70¦
¦скосом одной ¦ ¦после- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦кромки ¦ ¦дующие ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L--------------+------+-------+------+----------+--------+--------
Примечание. При сварке в потолочном и вертикальном положениях
величина тока должна быть уменьшена на 15 - 20%.
Таблица 6.6
ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РЕЖИМЫ
МЕХАНИЗИРОВАННОЙ СВАРКИ ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКОЙ ППТ-13
(ВЫЛЕТ ЭЛЕКТРОДА - 15 - 30 ММ)
---------------T------T------------T-----------------------------¬
¦ Положение ¦Диа- ¦Толщина ¦ Режим сварки ¦
¦ соединения в ¦метр ¦свариваемо- +----------T---------T--------+
¦ пространстве ¦прово-¦го металла, ¦ скорость ¦сварочный¦напряже-¦
¦ ¦локи, ¦мм ¦ подачи, ¦ ток, А ¦ние ¦
¦ ¦мм ¦ ¦ м/ч ¦ ¦дуги, В ¦
+--------------+------+------------+----------+---------+--------+
¦Нижнее ¦1,8 ¦2 - 5 ¦90 - 140 ¦80 - 130 ¦20 - 23 ¦
¦ ¦ ¦6 и более ¦160 - 320 ¦150 - 300¦24 - 28 ¦
¦ +------+------------+----------+---------+--------+
¦ ¦1,6 ¦2 - 5 ¦90 - 150 ¦70 - 130 ¦19 - 23 ¦
¦ ¦ ¦6 и более ¦180 - 300 ¦150 - 250¦22 - 27 ¦
+--------------+------+------------+----------+---------+--------+
¦Горизонтальное¦1,8 ¦5 - 6 ¦90 - 130 ¦80 - 120 ¦18 - 22 ¦
¦ ¦ ¦8 и более ¦160 - 270 ¦150 - 250¦21 - 27 ¦
¦ +------+------------+----------+---------+--------+
¦ ¦1,6 ¦4 - 5 ¦90 - 140 ¦60 - 120 ¦18 - 22 ¦
¦ ¦ ¦6 и более ¦150 - 250 ¦130 - 220¦21 - 27 ¦
+--------------+------+------------+----------+---------+--------+
¦Вертикальное ¦1,8 ¦10 ¦90 - 130 ¦80 - 120 ¦19 - 23 ¦
¦ ¦ ¦12 и более ¦110 - 160 ¦100 - 150¦20 - 24 ¦
¦ +------+------------+----------+---------+--------+
¦ ¦1,6 ¦10 ¦100 - 140 ¦80 - 120 ¦19 - 22 ¦
¦ ¦ ¦12 и более ¦120 - 170 ¦100 - 160¦19 - 24 ¦
+--------------+------+------------+----------+---------+--------+
¦Потолочное ¦1,6 ¦10 ¦100 - 140 ¦80 - 120 ¦19 - 22 ¦
¦ ¦ ¦12 и более ¦120 - 170 ¦100 - 150¦19 - 23 ¦
L--------------+------+------------+----------+---------+---------
6.3.5. Техника механизированной сварки в углекислом газе и
порошковой проволокой мало чем отличается от ручной дуговой
сварки.
Сварку металла толщиной до 5 мм рекомендуется выполнять "углом
вперед", при большей толщине - "углом назад".
|
