|
Стр. 2
сварке данного изделия с применением присадочных материалов,
предусмотренных технической документацией на сварку данного
сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ
удаляются или переплавляются основным швом.
Приварка временных креплений и удаление их после сварки
основного изделия должны производиться по технологии, исключающей
образование трещин и закалочных зон в металле изделия.
4.3.15. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их
элементов должны производиться при положительных температурах в
закрытых помещениях.
При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также
ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка
при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом
сварщик, а также место сварки должны быть защищены от
непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка
при температуре окружающего воздуха ниже 0 -C должна производиться
в соответствии с НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
4.3.16. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему
установить сварщика, выполняющего эти швы.
Клеймо наносится на расстоянии 20 - 50 мм от кромки сваренного
шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон
заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной
стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной
стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные
соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается
клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом
участке. Если сварные соединения выполнялись несколькими
сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех
сварщиков, участвовавших в его выполнении.
У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце
шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с
продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно
клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте
пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м,
но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма
ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов
сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить
электрографом или несмываемыми красками.
Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую
несмываемой краской или электрографом, и указано в паспорте
сосуда.
Аттестация технологии сварки
4.3.17. Технология сварки при изготовлении (доизготовлении),
монтаже, реконструкции и ремонте сосудов допускается к применению
после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях,
проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и
освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая
технология сварки должна быть аттестована в соответствии с
настоящими Правилами.
4.3.18. Аттестация технологии сварки подразделяется на
исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация проводится специализированной
научно-исследовательской организацией по сварке или организацией
(совместно или самостоятельно), осуществляющей подготовку к
внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
Производственная аттестация проводится каждой организацией на
основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской
аттестации.
4.3.19. Исследовательская аттестация технологии сварки
проводится в целях определения характеристик сварных соединений,
необходимых для расчетов при проектировании и выдаче
технологических рекомендаций (область применения технологии,
сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической
обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточной
характеристики сварного соединения, методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при
исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и
назначения основного металла и условий эксплуатации сварных
соединений из перечисленных ниже:
механические свойства при нормальной и рабочей температуре, в
том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести,
относительное удлинение и относительное сужение металла шва,
ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки,
временное сопротивление разрыву и угол загиба сварного соединения;
длительная прочность, пластичность и ползучесть;
циклическая прочность;
критическая температура хрупкости металла шва и зоны
термического влияния сварки;
стабильность свойств сварных соединений после термического
старения при рабочей температуре;
интенсивность окисления в рабочей среде;
отсутствие недопустимых дефектов;
стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных
соединений элементов из сталей аустенитного класса);
другие характеристики, специфические для выполняемых сварных
соединений.
По результатам исследовательской аттестации технологии сварки
организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации,
необходимые для практического применения. Разрешение на применение
предлагаемой технологии в производстве выдается Госгортехнадзором
России на основании заключения специализированной научно-
исследовательской организации по сварке.
4.3.20. Производственная аттестация технологии сварки
проводится каждой организацией до начала ее применения с целью
проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в
конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и
НД.
Производственная аттестация должна проводиться для каждой
группы однотипных сварных соединений, выполняемых данной
организацией.
Определение однотипности сварных соединений приведено в ст.
4.5.28 настоящих Правил.
4.3.21. Производственная аттестация проводится аттестационной
комиссией, созданной в соответствии с программой, разработанной
этой организацией и утвержденной председателем комиссии.
Программа должна предусматривать проведение разрушающего и
неразрушающего контроля контрольных сварных соединений и оценку
качества сварки по результатам контроля.
Порядок проведения производственной аттестации технологии
сварки, в том числе применявшейся в организации до введения в
действие настоящих Правил, определяется НД.
Если при производственной аттестации технологии сварки получены
неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний,
аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин
несоответствия полученных результатов установленным требованиям и
решить, следует ли провести повторные испытания или данная
технология не может быть использована для сварки производственных
соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей
производственную аттестацию, выдается органами Госгортехнадзора
России на основании заключения специализированной научно-
исследовательской организации по сварке.
4.3.22. В случае ухудшения свойств или качества сварных
соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской
аттестацией, организация-изготовитель (монтажная или ремонтная
организация) должна приостановить применение технологии сварки,
установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и
провести повторную производственную аттестацию, а при
необходимости - и исследовательскую аттестацию.
4.4. Термическая обработка
4.4.1. Термическая обработка элементов сосудов производится для
обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений
показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для
снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении
технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
4.4.2. К проведению работ по термической обработке допускаются
термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку,
соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право
производства работ.
4.4.3. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых
после изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.)
возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также
сосуды, прочность которых достигается термообработкой.
4.4.4. Сосуды и их элементы из углеродистых, а также
низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей,
изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки,
подлежат обязательной термообработке, если:
толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища,
фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36
мм для углеродистых сталей и более 30 мм для сталей
низколегированных марганцовистых, марганцово-кремнистых;
номинальная толщина стенки цилиндрических или конических
элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали
вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по
формуле
s = 0,009(D + 1200),
где D - минимальный внутренний диаметр, мм. Данные требования
не распространяются на отбортованные рубашки;
они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих
коррозионное растрескивание;
днища и другие элементы штампуются (вальцуются) при температуре
окончания штамповки (вальцовки) ниже 700 -C;
днища сосудов и их элементы независимо от толщины изготовлены
холодной штамповкой или холодным фланжированием.
4.4.5. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных
сталей подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса
гиба к номинальному наружному диаметру труб составляет менее 3,5,
а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному
диаметру превышает 0,05.
4.4.6. Сосуды и их элементы из сталей низколегированных
хромомолибденового и хромомолибденованадиевого типа, мартенситного
класса и двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и
класса, изготовленные с применением сварки, должны быть
термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки.
4.4.7. Необходимость термообработки сосудов и их элементов из
сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем
из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и
марганцово-кремнистого типа с коррозионностойким слоем из сталей
аустенитного класса устанавливается в НД.
4.4.8. Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей
холодной штамповкой или фланжированием, должны подвергаться
термообработке.
4.4.9. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей,
штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850 -C,
термическая обработка не требуется.
Примечание. Допускается не подвергать термической обработке
горячедеформированные днища из аустенитных сталей с отношением
внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не
предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное
растрескивание.
4.4.10. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или
закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы
(скорость нагрева, температура и время выдержки, условия
охлаждения и др.) принимаются по НД.
4.4.11. Допускается термическая обработка сосудов по частям с
последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной
термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и
охлаждение в соответствии с технологией, согласованной со
специализированной научно-исследовательской организацией.
При наличии требования по стойкости к коррозионному
растрескиванию возможность применения местной термообработки
сосуда должна быть согласована со специализированной научно-
исследовательской организацией.
4.4.12. В процессе термообработки в печи температура нагрева в
любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы
максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом
термообработки.
Среда в печи не должна оказывать вредного влияния на
термообрабатываемый сосуд (элемент).
4.4.13. Свойства металла сосудов и их элементов после всех
циклов термической обработки должны соответствовать требованиям
настоящих Правил, стандартов, технических условий.
4.4.14. Термическая обработка должна производиться таким
образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий,
их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических
деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при
термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при
температурах выше 300 -C должны регистрироваться самопишущими
приборами.
4.4.15. Для снятия остаточных напряжений в соответствии с
требованиями ст. 4.4.4 настоящих Правил допускается вместо
термической обработки применять другие методы, предусмотренные в
нормативно-технической документации, согласованной с
Госгортехнадзором России.
4.5. Контроль сварных соединений
Общие требования
4.5.1. Организация-изготовитель (доизготовитель), монтажная или
ремонтная организация обязаны применять такие виды и объемы
контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление
недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в
эксплуатации.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
проверку аттестации персонала;
проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
контроль качества основных материалов;
контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
операционный контроль технологии сварки;
неразрушающий контроль качества сварных соединений;
разрушающий контроль качества сварных соединений;
контроль исправления дефектов.
Виды контроля определяются конструкторской организацией в
соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на изделия и
сварку и указываются в конструкторской документации сосудов.
4.5.2. Для установления методов и объемов контроля сварных
соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от
расчетного давления, температуры стенки и характера среды по табл.
5.
Таблица 5
--------T-------------------T-------------------T----------------¬
¦Группа ¦Расчетное давление,¦Температура стенки,¦ Рабочая среда ¦
¦сосудов¦ МПа (кгс/кв. см) ¦ -C ¦ ¦
+-------+-------------------+-------------------+----------------+
¦1 ¦Свыше 0,07 (0,7) ¦Независимо ¦Взрывоопасная ¦
¦ ¦ ¦ ¦или пожароопас- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ная, или 1-го, ¦
¦ ¦ ¦ ¦2-го классов ¦
¦ ¦ ¦ ¦опасности по ¦
¦ ¦ ¦ ¦ГОСТ 12.1.007 ¦
+-------+-------------------+-------------------+----------------+
¦2 ¦До 2,5 (25) ¦Ниже минус 70, ¦Любая, за исклю-¦
¦ ¦ ¦выше 400 ¦чением указанной¦
¦ +-------------------+-------------------+для 1-й группы ¦
¦ ¦Свыше 2,5 (25) до ¦Ниже минус 70, ¦сосудов ¦
¦ ¦4 (40) ¦выше 200 ¦ ¦
¦ +-------------------+-------------------+ ¦
¦ ¦Свыше 4 (40) до ¦Ниже минус 40, ¦ ¦
¦ ¦5 (50) ¦выше 200 ¦ ¦
¦ +-------------------+-------------------+ ¦
¦ ¦Свыше 5 (50) ¦Независимо ¦ ¦
¦ +-------------------+-------------------+ ¦
¦ ¦До 1,6 (16) ¦От минус 70 до ¦ ¦
¦ ¦ ¦минус 20, ¦ ¦
¦ ¦ ¦от 200 до 400 ¦ ¦
+-------+-------------------+-------------------+ ¦
¦3 ¦Свыше 1,6 (16) до ¦От минус 70 до 400 ¦ ¦
¦ ¦2,5 (25) ¦ ¦ ¦
¦ +-------------------+-------------------+ ¦
¦ ¦Свыше 2,5 (25) до ¦От минус 70 до 200 ¦ ¦
¦ ¦4 (40) ¦ ¦ ¦
¦ +-------------------+-------------------+ ¦
¦ ¦Свыше 4 (40) до ¦От минус 40 до 200 ¦ ¦
¦ ¦5 (50) ¦ ¦ ¦
+-------+-------------------+-------------------+ ¦
¦4 ¦До 1,6 (16) ¦От минус 20 до 200 ¦ ¦
L-------+-------------------+-------------------+-----------------
В тех случаях, когда в табл. 5 отсутствуют указанные сочетания
параметров по давлению и температуре, для определения группы
следует руководствоваться максимальным параметром.
Температура стенки определяется на основании теплотехнического
расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных
принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой
сосуда.
4.5.3. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного
настоящими Правилами.
4.5.4. В процессе изготовления сосудов должны проверяться:
соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов
требованиям НД;
соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку
требованиям действующих стандартов и чертежей;
соблюдение технологического процесса сварки и термической
обработки, разработанных в соответствии с требованиями НД.
4.5.5. Основными видами неразрушающего контроля металла и
сварных соединений являются:
визуальный и измерительный;
радиографический;
ультразвуковой;
радиоскопический (допускается применять только по инструкции,
согласованной с Госгортехнадзором России);
стилоскопирование;
измерение твердости;
гидравлические испытания;
пневматические испытания.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая
эмиссия, магнитография, цветная дефектоскопия, определение
содержания в металле шва ферритной фазы и др.) в соответствии с ТУ
организации-изготовителя в объеме, предусмотренном НД.
Абзац исключен. - Изменения N 2, утв. Постановлением
Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41.
4.5.6. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств, металлографические исследования и испытания
на стойкость против межкристаллитной коррозии.
4.5.7. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных
соединений должен выполняться после окончания всех технологических
операций, связанных с термической обработкой, деформированием и
наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна
соответствовать требованиям НД. Визуальный и измерительный
контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю
другими методами.
4.5.8. Контроль качества сварных соединений должен
производиться по НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
4.5.9. В процессе производства работ персоналом организации-
производителя работ должен осуществляться операционный контроль
технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку,
сварки и термической обработки сварных соединений, исправления
дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями
требований настоящих Правил, НД и чертежей. Объемы операционного
контроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке и
исправлении дефектов должны указываться в НД.
4.5.10. Результаты по каждому виду контроля (в том числе и
операционного) должны фиксироваться в отчетной документации
(журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).
4.5.11. Средства контроля должны проходить метрологическую
проверку в соответствии с требованиями нормативной документации
Госстандарта России.
4.5.12. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты,
порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и
т.д.) до начала их использования должна быть подвергнута входному
контролю.
4.5.13. Объем разрушающего и неразрушающего контроля,
предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по
согласованию с Госгортехнадзором России в случае массового
изготовления, в том числе при неизменном технологическом процессе,
специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком их
качестве, подтвержденном результатами контроля за период не менее
6 месяцев. Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.
4.5.14. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных
деталей, не работающих под внутренним давлением, должны
устанавливаться НД на изделие и сварку.
4.5.15. Изделие признается годным, если при контроле в нем не
будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за
пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и НД
на изделие и сварку.
4.5.16. Сведения о контроле сварных соединений основных
элементов сосудов должны заноситься в паспорт сосуда.
Визуальный и измерительный контроль
4.5.17. Визуальному и измерительному контролю подлежат все
сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них
следующих дефектов:
трещин всех видов и направлений;
свищей и пористости наружной поверхности шва;
подрезов;
наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше
норм, предусмотренных настоящими Правилами;
непрямолинейность соединяемых элементов;
несоответствие формы и размеров швов требованиям технической
документации.
4.5.18. Перед визуальным осмотром поверхность сварного шва и
прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20
мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других
загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно быть
не менее 100 мм.
4.5.19. Осмотр и измерения сварных соединений должны
производиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности
швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного
соединения с двух сторон его контроль должен производиться в
порядке, предусмотренном автором проекта.
Радиографический и ультразвуковой контроль
4.5.20. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический
контроль производятся с целью выявления в сварных соединениях
внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и
др.).
4.5.21. К контролю сварных соединений сосудов физическими
методами допускаются специалисты, прошедшие специальную
теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестацию в
соответствии с Правилами аттестации персонала в области
неразрушающего контроля, утвержденными Постановлением
Госгортехнадзора России от 23.01.2002 N 3.
(в ред. Изменений N 2, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
03.07.2002 N 41)
4.5.22. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический
контроль сварных соединений должны производиться в соответствии с
требованиями НД.
4.5.23. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия,
радиографический контроль, оба метода в сочетании) выбирается
исходя из возможности обеспечения более полного и точного
выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических
свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для
конкретного вида сварных соединений.
4.5.24. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других
сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек,
штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и
штуцеров с корпусом сосуда, должен соответствовать указанному в
табл. 6.
Таблица 6
---------------------T-------------------------------------------¬
¦ Группа сосудов ¦ Длина контролируемого участка ¦
¦ (см. табл. 5) ¦ швов от длины каждого шва, % ¦
+--------------------+-------------------------------------------+
¦ 1 ¦ 100 ¦
+--------------------+-------------------------------------------+
¦ 2 ¦ 100 ¦
+--------------------+-------------------------------------------+
¦ 3 ¦ Не менее 50 ¦
+--------------------+-------------------------------------------+
¦ 4 ¦ Не менее 25 ¦
L--------------------+--------------------------------------------
Указанный объем контроля относится к каждому сварному
соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений
подлежат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом.
Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швов
приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны
производиться при наличии требования в технической документации.
4.5.25. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными
крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом в объеме 100%.
4.5.26. Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического или
ультразвукового контроля устанавливаются отделом технического
контроля организации-изготовителя после окончания сварочных работ
по результатам внешнего осмотра.
4.5.27. Перед контролем соответствующего участка сварные
соединения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было
легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.
4.5.28. При выявлении недопустимых дефектов в сварных
соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или
контролю радиографическим методом в объеме менее 100%,
обязательному контролю тем же методом подлежат однотипные швы
этого изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине
соединения.
Под однотипными сварными соединениями понимаются соединения,
одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции
соединения, по маркам и сортаменту используемых сварочных
материалов, по способу, положению и режиму сварки, по режимам
подогрева и термообработки, с соотношениями минимальных
(максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не
превышающими 1,65.
Допускается для деталей с наружным диаметром более 500 мм и
плоских деталей соотношение наружных диаметров не учитывать.
Допускается при определении однотипных угловых и тавровых
соединений деталей с основными деталями (сборочными единицами)
соотношение наружных диаметров основных деталей (сборочных единиц)
не учитывать.
Допускается объединять в одну группу однотипных соединений
идентичные сварные соединения. Под идентичными соединениями
понимаются соединения, полностью удовлетворяющие указанным выше
требованиям по технологическому процессу сварки и имеющие
одинаковые толщины и диаметры свариваемых деталей из сталей
различных марок одного структурного класса, близких по химическому
составу, механическим и физическим свойствам.
4.5.29. При невозможности осуществления ультразвуковой
дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности
отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов
контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним
диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений
должен производиться другими методами в соответствии с
инструкцией, согласованной с Госгортехнадзором России. Указания об
использованном методе контроля заносятся в паспорт сосуда.
4.5.30. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический
контроль стыковых сварных соединений по согласованию с
Госгортехнадзором России могут быть заменены другим эффективным
методом неразрушающего контроля.
Капиллярный и магнитопорошковый контроль
4.5.31. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных
соединений и изделий являются дополнительными методами контроля,
устанавливаемыми чертежами и НД в целях определения поверхностных
или подповерхностных дефектов.
4.5.32. Капиллярный контроль должен производиться в
соответствии с ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и
методиками контроля, согласованными с Госгортехнадзором России.
4.5.33. Класс и уровень чувствительности капиллярного и
магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами и НД.
Контроль стилоскопированием
4.5.34. Контроль стилоскопированием должен проводиться в целях
подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных
швов требованиям чертежей и НД.
4.5.35. Стилоскопированию подвергаются:
все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу
должны изготавливаться из легированной стали;
металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД
должны выполняться легированным присадочным материалом;
сварочные материалы согласно ст. 4.3.10 настоящих Правил.
4.5.36. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с
требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с
Госгортехнадзором России.
Измерение твердости
4.5.37. Измерение твердости металла шва сварного соединения
проводится в целях проверки качества выполнения термической
обработки сварных соединений.
4.5.38. Измерению твердости подлежит металл шва сварных
соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей
перлитного и мартенситно-ферритного классов методом и в объеме,
установленными НД.
Контрольные сварные соединения
4.5.39. Контроль механических свойств, испытание на стойкость
против межкристаллитной коррозии и металлографические исследования
сварных соединений должны производиться на образцах, изготовленных
из контрольных сварных соединений.
Контрольные сварные соединения должны воспроизводить одно из
стыковых сварных соединений сосуда, определяющих его прочность
(продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых
днищ), а также кольцевые швы сосудов, не имеющих продольных швов.
Контрольные сварные соединения должны быть идентичны
контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам
стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок,
методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и
температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же
сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с
контролируемым производственным соединением. Контрольные сварные
соединения для кольцевых швов многослойных сосудов устанавливаются
НД на изготовление этих сосудов.
4.5.40. При сварке контрольных соединений (пластин),
предназначенных для проверки механических свойств, проведения
испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и
металлографического исследования, пластины следует прихватывать к
свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся
продолжением шва свариваемого изделия.
Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов
сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может
производиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех
условий сварки контролируемых стыковых соединений.
4.5.41. При автоматической (механизированной) сварке сосудов на
каждый сосуд должно быть сварено одно контрольное соединение. Если
в течение рабочей смены по одному технологическому процессу
сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на всю
партию сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно
контрольное соединение. При ручной сварке сосудов несколькими
сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному
соединению на каждый сосуд.
4.5.42. При серийном изготовлении сосудов в случае 100%
контроля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией
или радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить
по одному контрольному соединению на всю партию сосудов. При этом
в одну партию могут быть объединены сосуды, аналогичные по
назначению и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции
(листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие
одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому
технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному
режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным
работам, термообработке и контрольным операциям не превышает трех
месяцев.
4.5.43. При контроле качества сварных соединений в трубчатых
элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних
должны изготовляться в тех же производственных условиях
контрольные стыки для проведения испытаний механических свойств
соединений. Число контрольных стыков должно составлять 1% от
общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не
менее одного стыка на каждого сварщика.
4.5.44. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна
осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные
соединения на сосудах.
4.5.45. Размеры контрольных соединений должны быть достаточными
для вырезки из них необходимого числа образцов всех
предусмотренных видов механических испытаний, испытания на
стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического
исследования, а также для повторных испытаний.
4.5.46. Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений
образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического
исследования.
4.5.47. Контрольные сварные соединения должны подвергаться
ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей
длине.
Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые
дефекты, все производственные сварные соединения, представленные
данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат
проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.
Механические испытания
4.5.48. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные
стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их
механических свойств требованиям настоящих Правил и технических
условий на изготовление сосуда.
Обязательные виды механических испытаний:
1) на статическое растяжение - для сосудов всех групп (см.
табл. 5);
2) на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех
групп;
3) на ударный изгиб - для сосудов, предназначенных для работы
при давлении более 5 МПа (50 кгс/кв. см) или температуре выше 450
-C, и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при
сварке (Приложение 4);
4) на ударный изгиб - для сосудов 1, 2, 3-й групп,
предназначенных для работы при температуре ниже минус 20 -C.
Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся для
сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более по п. 3 при
температуре 20 -C, а по п. 4 - при рабочей температуре.
4.5.49. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения
должны быть вырезаны:
два образца для испытания на статическое растяжение;
два образца для испытаний на статический изгиб или сплющивание;
три образца для испытания на ударный изгиб.
4.5.50. Испытания на статический изгиб контрольных стыков
трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм
и толщине стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на
сплющивание.
4.5.51. Механические испытания сварных соединений должны
выполняться в соответствии с требованиями государственных
стандартов.
4.5.52. Временное сопротивление разрыву металла сварных швов
при температуре 20 -C должно соответствовать значениям,
установленным в НД на основной металл. Допускается снижение
временного сопротивления разрыву, если это предусмотрено
нормативно-технической документацией (НТД), согласованной с
Госгортехнадзором России.
4.5.53. При испытании стальных соединений на статический изгиб
полученные показатели должны быть не ниже приведенных в табл. 7.
Таблица 7
------------------------------------T----------------------------¬
¦ Тип, класс стали ¦ Минимально допустимый угол ¦
¦ (в соответствии с Приложением 4) ¦ изгиба, град. ¦
¦ +--------------------T-------+
¦ ¦электродуговая, кон-¦газовая¦
¦ ¦тактная и электро- ¦сварка ¦
¦ ¦шлаковая сварка ¦ ¦
¦ +--------------------+-------+
¦ ¦ при толщине свариваемых ¦
¦ ¦ элементов, мм ¦
¦ +-----------T--------T-------+
¦ ¦не более 20¦более 20¦ до 4 ¦
+-----------------------------------+-----------+--------+-------+
¦Углеродистый ¦ 100 ¦ 100 ¦ 70 ¦
+-----------------------------------+-----------+--------+-------+
¦Низколегированный марганцовистый, ¦ 80 ¦ 60 ¦ 50 ¦
¦марганцово-кремнистый ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-----------+--------+-------+
¦Низколегированный хромомолибдено- ¦ 50 ¦ 40 ¦ 30 ¦
¦вый, хромомолибденованадиевый ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------------------------------+-----------+--------+-------+
¦Мартенситный ¦ 50 ¦ 40 ¦ - ¦
+-----------------------------------+-----------+--------+-------+
¦Ферритный ¦ 50 ¦ 40 ¦ - ¦
+-----------------------------------+-----------+--------+-------+
¦Аустенитно-ферритный ¦ 80 ¦ 60 ¦ - ¦
+-----------------------------------+-----------+--------+-------+
¦Аустенитный ¦ 100 ¦ 100 ¦ - ¦
+-----------------------------------+-----------+--------+-------+
¦Сплавы на железоникелевой и ¦ 100 ¦ 100 ¦ - ¦
¦никелевой основе ¦ ¦ ¦ ¦
L-----------------------------------+-----------+--------+--------
4.5.54. Испытание сварных соединений на ударный изгиб
производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его
раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническими
условиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю
сварных соединений.
Значение ударной вязкости стальных сварных соединений должно
быть не ниже указанных в табл. 8.
Таблица 8
------------T----------------------------------------------------¬
¦Температура¦ Минимальное значение ударной вязкости, Дж/кв. см ¦
¦испытания, ¦ (кгс x м/кв. см) ¦
¦ -C +-----------------T-------------------T--------------+
¦ ¦для всех сталей, ¦для сталей феррит- ¦ для сталей ¦
¦ ¦кроме ферритного,¦ного и аустенитно- ¦ аустенитного ¦
¦ ¦аустенитно-фер- ¦ферритного классов ¦ класса ¦
¦ ¦ритного и аусте- ¦ ¦ ¦
¦ ¦нитного классов ¦ ¦ ¦
¦ +--------T--------+---------T---------+------T-------+
¦ ¦ KCU ¦ KCV ¦ KCU ¦ KCV ¦ KCU ¦ KCV ¦
+-----------+--------+--------+---------+---------+------+-------+
¦20 ¦50 (5) ¦35 (3,5)¦40 (4) ¦30 (3) ¦70 (7)¦50 (5) ¦
+-----------+--------+--------+---------+---------+------+-------+
¦Ниже ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦минус 20 ¦30 (3) ¦20 (2) ¦30 (3) ¦20 (2) ¦30 (3)¦20 (2) ¦
L-----------+--------+--------+---------+---------+------+--------
Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа KCU
или KCV по требованию стандарта или ТУ на изготовление изделия.
4.5.55. При испытании сварных соединений труб на сплющивание
показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих
минимально допустимых показателей, установленных стандартами или
техническими условиями для труб того же сортамента и из того же
материала.
При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным
сварным швом последний должен находиться в плоскости,
перпендикулярной направлению сближения стенок.
4.5.56. Показатели механических свойств сварных соединений
должны определяться как среднеарифметическое значение результатов
испытания отдельных образцов. Общий результат испытаний считается
неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании
на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал
результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения
более чем на 10%. При испытании на ударный изгиб результаты
считаются неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал
результат, ниже указанного в табл. 8. При температуре испытания
ниже минус 40 -C допускается на одном образце снижение ударной
вязкости KCU до 25 Дж/кв. см (2,5 кгс x м/кв. см) или KCV до 20
Дж/кв. см (2 кгс x м/кв. см).
(в ред. Изменений N 2, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
03.07.2002 N 41)
4.5.57. При получении неудовлетворительных результатов по
одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен
быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того
же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из
указанных стыков повторные механические испытания должны быть
проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках,
вырезанных из контролируемого изделия.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов
получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам,
сварное соединение считается непригодным.
4.5.58. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических
испытаний и металлографических исследований сварных соединений
может быть уменьшен по согласованию с органом Госгортехнадзора
России в случае серийного изготовления однотипных изделий при
неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на
определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений,
подтвержденном результатами контроля за период не менее шести
месяцев.
4.5.59. Необходимость, объем и порядок механических испытаний
сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми
деталями, элементов из стали различных классов, а также других
единичных сварных соединений устанавливаются по НД, согласованной
с Госгортехнадзором России.
Для сосудов из неметаллических и композиционных материалов
должны предусматриваться образцы-свидетели. Конструкция,
технология изготовления и виды испытания их определяются
техническими условиями на данный сосуд.
Металлографические исследования
4.5.60. Металлографическому исследованию должны подвергаться
контрольные стыковые сварные соединения, определяющие прочность
сосудов и их элементов, которые:
|
