|
Стр. 1
Утверждены
Постановлением
Госгортехнадзора России
от 18 апреля 1995 г. N 20
ПРАВИЛА
УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ,
РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
ПБ 10-115-96
(в ред. Изменений N 2,
утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)
1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ И НАЗНАЧЕНИЯ ПРАВИЛ
УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ,
РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
1.1. Общие требования
1.1.1. Абзац исключен. - Изменения N 2, утв. Постановлением
Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41.
Настоящие Правила устанавливают требования к проектированию,
устройству, изготовлению, реконструкции, наладке, монтажу, ремонту
и эксплуатации сосудов, цистерн, бочек, баллонов, барокамер,
работающих под избыточным давлением <*>.
--------------------------------
<*> Далее по тексту вместо "сосуды, цистерны, бочки, баллоны,
барокамеры" принято "сосуды". Используемые в настоящих Правилах
термины и определения приведены в Приложении 1.
Требования к монтажу и ремонту аналогичны требованиям к
изготовлению сосудов.
Настоящие Правила обязательны для всех организаций и
индивидуальных предпринимателей, независимо от форм собственности
и организационно-правовой формы.
1.1.2. Настоящие Правила распространяются на:
сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115
-С или других нетоксичных, не взрывопожароопасных жидкостей при
температуре, превышающей температуру кипения при давлении <*> 0,07
МПа (0,7 кгс/кв. см);
(в ред. Изменений N 2, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
03.07.2002 N 41)
--------------------------------
<*> Здесь и далее по тексту указывается избыточное давление.
(сноска введена Изменениями N 2, утв. Постановлением
Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)
сосуды, работающие под давлением пара, газа или токсичных
взрывопожароопасных жидкостей свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см);
(в ред. Изменений N 2, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
03.07.2002 N 41)
баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения
сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07
МПа (0,7 кгс/кв. см);
цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных
газов, давление паров которых при температуре до 50 -C превышает
давление 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см);
цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых,
сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше
0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) создается периодически для их
опорожнения;
барокамеры.
1.1.3. Настоящие Правила не распространяются на:
сосуды, изготавливаемые в соответствии с "Правилами устройства
и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок", утверждаемыми Госатомэнергонадзором
России, а также сосуды, работающие с радиоактивной средой;
сосуды вместимостью не более 0,025 куб. м (25 л) независимо от
давления, используемые для научно-экспериментальных целей. При
определении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем,
занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами.
Группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и
соединенные между собой трубами с внутренним диаметром более 100
мм, рассматриваются как один сосуд;
сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 куб. м (25 л), у
которых произведение давления в МПа (кгс/куб. см) на вместимость в
куб. м (литрах) не превышает 0,02 (200);
сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве или
горении в режиме самораспространяющегося высокотемпературного
синтеза внутри них в соответствии с технологическим процессом;
(в ред. Изменений N 2, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
03.07.2002 N 41)
сосуды, работающие под вакуумом;
сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других
плавучих средствах (кроме драг);
сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных
аппаратах;
воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава
железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств
передвижения;
сосуды специального назначения военного ведомства;
приборы парового и водяного отопления;
трубчатые печи;
сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150
мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с
внутренним диаметром не более 150 мм.
1.1.4. С момента официального опубликования настоящих Правил на
территории Российской Федерации утрачивают силу "Правила
устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под
давлением", утвержденные Госгортехнадзором СССР 27.11.87.
1.2. Проектирование
1.2.1. Проекты сосудов и их элементов (в том числе запасных
частей к ним), а также проекты их монтажа или реконструкции должны
выполняться специализированными организациями
(п. 1.2.1 в ред. Изменений N 2, утв. Постановлением
Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)
1.2.2. Руководители и специалисты, занятые проектированием,
изготовлением, реконструкцией, монтажом, наладкой, ремонтом,
диагностикой и эксплуатацией сосудов, должны быть аттестованы на
знание настоящих Правил в соответствии с Положением о порядке
подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих
деятельность в области промышленной безопасности опасных
производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России,
утвержденным Постановлением Госгортехнадзора России от 30.04.2002
N 21.
(в ред. Изменений N 2, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
03.07.2002 N 41)
1.2.3. Проекты и технические условия на изготовление сосудов
должны согласовываться и утверждаться в установленном порядке.
Изменения в проекте и нормативных документах, необходимость в
которых может возникнуть при изготовлении, реконструкции, монтаже,
наладке, ремонте или эксплуатации, должны быть согласованы с
организацией - разработчиком проекта и (или) нормативной
документации <*> (НД) на сосуд. При невозможности выполнить это
условие допускается согласовывать изменения в проекте и НД со
специализированной научно-исследовательской организацией
(Приложение 2).
--------------------------------
<*> Далее - НД.
1.2.4. Отступление от настоящих Правил может быть допущено лишь
в исключительном случае по разрешению Госгортехнадзора России. Для
получения разрешения необходимо представить Госгортехнадзору
России соответствующее обоснование, а в случае необходимости -
также заключение специализированной научно-исследовательской или
экспертной организации. Копия разрешения на отступление от
настоящих Правил должна быть приложена к паспорту сосуда
(Приложение 3).
1.2.5. Исключен. - Изменения N 2, утв. Постановлением
Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41.
1.3. Ответственность за нарушение настоящих Правил
Настоящие Правила обязательны для исполнения всеми должностными
лицами, специалистами, работниками, занятыми проектированием,
изготовлением, реконструкцией, монтажом, наладкой, ремонтом,
техническим диагностированием и эксплуатацией сосудов. Лица,
допустившие нарушение настоящих Правил, несут ответственность в
соответствии с действующим законодательством.
1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
1.4.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с
эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, должно
производиться в порядке, устанавливаемом Госгортехнадзором России.
1.4.2. О каждой аварии, смертельном или групповом несчастном
случае, которые связаны с обслуживанием сосудов, работающих под
давлением, зарегистрированных в органах госгортехнадзора, их
владелец обязан уведомить орган госгортехнадзора и другие
организации в соответствии с порядком, установленным
Госгортехнадзором России.
1.4.3. До прибытия представителя госгортехнадзора для
расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая
администрация организации обязана обеспечить сохранность всей
обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет
опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшего развития
аварии.
2. КОНСТРУКЦИЯ СОСУДОВ
2.1. Общие требования
2.1.1. Конструкция сосудов должна обеспечивать надежность,
долговечность и безопасность эксплуатации в течение расчетного
срока службы и предусматривать возможность проведения технического
освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения,
продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и
соединений.
2.1.2. Для каждого сосуда должен быть установлен и указан в
паспорте расчетный срок службы с учетом условий эксплуатации.
2.1.3. Устройства, препятствующие наружному и внутреннему
осмотрам сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки
и другие приспособления), должны быть, как правило, съемными.
При применении приварных устройств должна быть предусмотрена
возможность их удаления для проведения наружного и внутреннего
осмотров и последующей установки на место. Порядок съема и
установки этих устройств должен быть указан в инструкции по
монтажу и эксплуатации сосуда.
2.1.4. Если конструкция сосуда не позволяет проведение
наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания,
предусмотренных требованиями настоящих Правил, разработчиком
проекта сосуда в руководстве по эксплуатации должны быть указаны
методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых
обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
(в ред. Изменений N 2, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
03.07.2002 N 41)
2.1.5. Конструкции внутренних устройств должны обеспечивать
удаление из сосуда воздуха при гидравлическом испытании и воды
после гидравлического испытания.
2.1.6. Сосуды должны иметь штуцера для наполнения и слива воды,
а также для удаления воздуха при гидравлическом испытании.
2.1.7. На каждом сосуде должен быть предусмотрен вентиль, кран
или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за
отсутствием давления в сосуде перед его открыванием; при этом
отвод среды должен быть направлен в безопасное место.
2.1.8. Расчет на прочность сосудов и их элементов должен
производиться по НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
Сосуды, предназначенные для работы в условиях циклических и
знакопеременных нагрузок, должны быть рассчитаны на прочность с
учетом этих нагрузок.
При отсутствии нормативного метода расчет на прочность должен
выполняться по методике, согласованной со специализированной
научно-исследовательской организацией.
2.1.9. Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют свое
положение в пространстве, должны иметь приспособления,
предотвращающие их самоопрокидывание.
2.1.10. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами,
должна обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под
давлением, до расчетной температуры.
2.1.11. Для проверки качества приварки колец, укрепляющих
отверстия для люков, лазов и штуцеров, должно быть резьбовое
контрольное отверстие в кольце, если оно приварено снаружи, или в
стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда.
Данное требование распространяется также и на привариваемые
снаружи к корпусу накладки или другие укрепляющие элементы.
2.1.12. Заземление и электрическое оборудование сосудов должны
соответствовать "Правилам технической эксплуатации
электроустановок потребителей" и "Правилам техники безопасности
при эксплуатации электроустановок потребителей".
2.2. Люки, лючки, крышки
2.2.1. Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством
люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт
сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.
Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с
закрепленными в них трубками (теплообменники), и сосуды,
предназначенные для транспортировки и хранения криогенных
жидкостей, а также сосуды, предназначенные для работы с веществами
1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, но не вызывающие
коррозии и накипи, допускается изготовлять без люков и лючков
независимо от диаметра сосудов при условии выполнения требования
ст. 2.1.4 настоящих Правил.
2.2.2. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь
люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки.
2.2.3. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее
400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшей осям в
свету должны быть не менее 325 x 400 мм.
Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси
овальных лючков должен быть не менее 80 мм.
2.2.4. Люки, лючки необходимо располагать в местах, доступных
для обслуживания. Требования к устройству, расположению и
обслуживанию смотровых окон в барокамерах определяются проектной
организацией и указываются в инструкции по монтажу и эксплуатации
завода-изготовителя.
2.2.5. Крышки люков должны быть съемными. На сосудах,
изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки.
2.2.6. Крышки массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно-
поворотными или другими устройствами для их открывания и
закрывания.
2.2.7. Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов,
хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их
фланцев должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.
2.2.8. При наличии на сосудах штуцеров, фланцевых разъемов,
съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее
указанных для люков в ст. 2.2.3 настоящих Правил, обеспечивающих
возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не
предусматривать.
2.3. Днища сосудов
2.3.1. В сосудах применяются днища: эллиптические,
полусферические, торосферические, сферические неотбортованные,
конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские
отбортованные, плоские неотбортованные.
2.3.2. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части,
измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего
диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по
согласованию со специализированной научно-исследовательской
организацией.
2.3.3. Торосферические (коробовые) днища должны иметь:
высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не
менее 0,2 внутреннего диаметра;
внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра
днища;
внутренний радиус кривизны центральной части не более
внутреннего диаметра днища.
2.3.4. Сферические неотбортованные днища могут применяться с
приварными фланцами, при этом:
внутренний радиус сферы днища должен быть не более внутреннего
диаметра сосуда;
сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным
проваром.
2.3.5. В сварных выпуклых днищах, за исключением
полусферических, состоящих из нескольких частей с расположением
сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центра
днища должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.
Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться от центра днища
на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.
2.3.6. Конические неотбортованные днища должны иметь
центральный угол не более 45-. По заключению специализированной
научно-исследовательской организации по аппаратостроению
центральный угол конического днища может быть увеличен до 60-.
2.3.7. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической
частью (бортом), изготовленные механической расточкой, должны
изготовляться из поковки. Допускается изготовление отбортованного
плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой
или обкаткой кромки листа с изгибом на 90-.
2.3.8. Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за
исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под
приварку штуцеров, расстояние l от начала закругления
отбортованного элемента до отбортованной кромки в зависимости от
толщины s стенки отбортованного элемента должно быть не менее
указанного в табл. 1.
Таблица 1
-----------------------------------T-----------------------------¬
¦ Толщина стенки отбортованного ¦ Расстояние до отбортованной ¦
¦ элемента s, мм ¦ кромки l, не менее, мм ¦
+----------------------------------+-----------------------------+
¦До 5 ¦15 ¦
+----------------------------------+-----------------------------+
¦Свыше 5 до 10 ¦2s + 5 ¦
+----------------------------------+-----------------------------+
¦Свыше 10 до 20 ¦s + 15 ¦
+----------------------------------+-----------------------------+
¦Свыше 20 до 150 ¦s/2 + 25 ¦
+----------------------------------+-----------------------------+
¦Свыше 150 ¦100 ¦
L----------------------------------+------------------------------
2.4. Сварные швы и их расположение
2.4.1. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам
должны применяться стыковые швы с полным проплавлением.
Допускаются сварные соединения в тавр и угловые с полным
проплавлением для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных
решеток, штуцеров, люков, рубашек.
Применение нахлесточных сварных швов допускается для приварки к
корпусу укрепляющих колец, опорных элементов, подкладных листов,
пластин под площадки, лестницы, кронштейны и т.п.
2.4.2. Конструктивный зазор в угловых и тавровых сварных
соединениях допускается в случаях, предусмотренных НД,
согласованной с Госгортехнадзором России.
2.4.3. Сварные швы должны быть доступны для контроля при
изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного
требованиями настоящих Правил, соответствующих стандартов и
технических условий.
2.4.4. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны
быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной
толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм
между осями швов.
Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в
сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа
(16 кгс/кв. см) и температуре стенки не выше 400 -C, с номинальной
толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы
выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места
пересечения швов контролируются методом радиографии или
ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100%.
2.4.5. При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних
устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.)
допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами
корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого
участка шва корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой
дефектоскопией.
2.4.6. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу
сосуда расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва
приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса
сосуда, но не менее 20 мм.
Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых
и марганцово-кремнистых сталей (Приложение 4), подвергаемых после
сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса
расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки
элемента должно быть не менее 20 мм.
2.4.7. В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие
седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей
длине не более 0,35 пи D, а при наличии подкладного листа - не
более 0,5 пи D, где D - наружный диаметр сосуда. При этом
перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть
проверены методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии.
Перекрытие мест пересечения швов не допускается.
(в ред. Изменений N 2, утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от
03.07.2002 N 41)
2.4.8. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с
разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от
одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более
толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен
превышать 20-.
Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не
более 30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то
допускается применение сварных швов без предварительного утонения
толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход
от толстого элемента к тонкому.
При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или
поковок необходимо учитывать, что номинальная расчетная толщина
литой детали на 25 - 40% больше аналогичной расчетной толщины
стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от
толстого элемента к тонкому должен быть выполнен таким образом,
чтобы толщина конца литой детали была не менее номинальной
расчетной величины.
2.5. Расположение отверстий в стенках сосудов
2.5.1. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны
располагаться, как правило, вне сварных швов.
Допускается расположение отверстий:
на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов,
если номинальный диаметр отверстий не более 150 мм;
на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов
без ограничения диаметра отверстий;
на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при
условии 100% проверки сварных швов днищ методом радиографии или
ультразвуковой дефектоскопии.
2.5.2. На торосферических (коробовых) днищах допускается
расположение отверстий только в пределах центрального сферического
сегмента. При этом расстояние от центра днища до наружной кромки
отверстия, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4D (D -
наружный диаметр днища).
3. МАТЕРИАЛЫ
3.1. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны
обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы
с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление,
минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура),
состава и характера среды (коррозионная активность,
взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры
окружающего воздуха.
3.2. Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их элементов
должны применяться основные материалы, приведенные в Приложении 5.
Применение материалов, указанных в Приложении 5, для
изготовления сосудов и их элементов, предназначенных для работы с
параметрами, выходящими за установленные пределы или не указанными
в Приложении 5, а также по другим стандартам и техническим
условиям, допускается по разрешению Госгортехнадзора России при
условии, что качество и свойства материалов будут не ниже
установленных стандартом и ТУ, и наличии положительного заключения
специализированной научно-исследовательской организации по
аппаратостроению, металловедению, сварке.
Копии разрешений должны быть приложены к паспорту на сосуд.
3.3. Применение плакированных и наплавленных материалов
допускается для изготовления сосудов, если материалы основного и
плакирующего слоев указаны в Приложении 5, а наплавочные материалы
- в технических условиях, согласованных со специализированной
научно-исследовательской организацией.
3.4. При выборе материалов для сосудов, предназначенных для
установки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях,
должна учитываться абсолютная минимальная температура наружного
воздуха для данного района по СНиП 2.01.01 в случае, если
температура стенки находящегося под давлением сосуда может стать
отрицательной от воздействия окружающего воздуха.
3.5. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны
удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических
условий и подтверждаться сертификатами поставщиков. При отсутствии
или неполноте сертификата или маркировки изготовитель сосуда
(ремонтная, монтажная организация) должен провести все необходимые
испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или
заменяющим сертификат поставщика материала.
3.6. Методы и объемы контроля основных материалов должны
определяться на основании стандартов и технических условий,
согласованных с Госгортехнадзором России.
3.7. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении
сосудов и их элементов, должны удовлетворять требованиям
соответствующих стандартов или технических условий.
Использование присадочных материалов конкретных марок, а также
флюсов и защитных газов должно производиться в соответствии с
техническими условиями на изготовление данного сосуда и
инструкцией по сварке.
3.8. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных
газов разрешается руководством предприятия после подтверждения их
технологичности при сварке сосуда, проверке всего комплекса
требуемых свойств сваренных соединений (включая свойства металла
шва) и положительного заключения специализированной научно-
исследовательской организации по сварке.
3.9. Применение электросварных труб с продольным или спиральным
швом допускается по стандартам или техническим условиям,
согласованным со специализированной научно-исследовательской
организацией, при условии контроля шва по всей длине радиографией,
ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопией.
Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить
гидравлическое испытание. Величина пробного давления при
гидроиспытании должна быть указана в НД на трубы. Допускается не
производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они
подвергаются по всей поверхности контролю физическими методами
(радиографией, ультразвуковым или им равноценным).
3.10. Плакированные и наплавленные листы, а также поковки
должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю другими
методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего
(наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также
несплошностей и расслоений металла поковок. При этом объем оценки
качества устанавливается стандартами или техническими условиями на
плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными со
специализированной научно-исследовательской организацией.
3.11. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной
более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих
под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см), должна подвергаться
полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом
дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответствовать 1
классу по ГОСТ 22727.
3.12. Поковки из углеродистых, низколегированных и
среднелегированных сталей, предназначенные для работы под
давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/кв. см) и имеющие один из
габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны
подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим
равноценным методом.
Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема
контролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны
соответствовать НД.
3.13. Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из сталей
разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разной
твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости
шпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать
превышение резьбовой части над гайкой на величину, указанную в НД.
3.14. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с
коэффициентом линейного расширения, близким по значениям
коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разница в
значениях коэффициента линейного расширения не должна превышать
10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного
расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных
расчетом на прочность.
3.15. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса
на шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это
предусмотрено НД.
3.16. В случае изготовления крепежных деталей холодным
деформированием они должны подвергаться термической обработке -
отпуску.
3.17. Отливки стальные должны применяться в термообработанном
состоянии. Проверка механических свойств отливок проводится после
термообработки.
3.18. Неметаллические материалы, применяемые для изготовления
сосудов, должны быть совместимы с рабочей средой в части
коррозионной стойкости и нерастворимости (изменении свойств) в
рабочем диапазоне температур. Среда, для которой предназначен
сосуд, должна быть указана в паспорте на сосуд. Применение
неметаллических материалов допускается с разрешения
Госгортехнадзора России на основании заключения специализированной
научно-исследовательской организации.
3.19. Для металлопластиковых сосудов материал герметизирующего
слоя (лейнера) выбирается таким образом, чтобы при испытании
сосуда пробным давлением в материале отсутствовали пластические
деформации. Методики расчета напряженно-деформированного состояния
сосуда и экспериментального определения остаточных деформаций
согласовываются со специализированной научно-исследовательской
организацией.
3.20. Материалы наполнителя и связующего, применяемые для
изготовления сосуда, должны иметь гарантированные сроки
использования, которые указываются в сертификате на эти материалы.
3.21. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует
применять термически обработанными.
3.22. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной
методом накатки, регламентируется НД.
4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ,
НАЛАДКА И РЕМОНТ
4.1. Общие требования
4.1.1. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов и их элементов должны выполняться
специализированными организациями, располагающими техническими
средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.
Абзац исключен. - Изменения N 2, утв. Постановлением
Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41.
4.1.2. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов должны выполняться в соответствии с
требованиями настоящих Правил и технических условий, утвержденных
в установленном порядке.
4.1.3. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов или их отдельных элементов должны
проводиться по технологии, разработанной до начала работ
организацией, их выполняющей.
4.1.4. При изготовлении (доизготовлении), реконструкции,
монтаже, наладке и ремонте должна применяться система контроля
качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая
выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и
НД.
Порядок проведения входного контроля неметаллических
материалов, из которых изготавливаются силовые элементы
конструкции сосуда, согласовывается со специализированной научно-
исследовательской организацией.
4.2. Допуски
4.2.1. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек,
цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ,
изготовленных из листов и поковок, не должно превышать +/- 1%
номинального диаметра.
Относительная овальность в любом поперечном сечении не должна
превышать 1%. Величина относительной овальности определяется по
формулам:
в сечении, где отсутствуют штуцера и люки:
2(Dmax - Dmin)
альфа = -------------- x 100%;
Dmax + Dmin
в сечении, где имеются штуцера и люки:
2(Dmax - Dmin - 0,02d)
альфа = ---------------------- x 100%,
Dmax + Dmin
где:
Dmax, Dmin - соответственно наибольший и наименьший наружные
(внутренние) диаметры сосуда, мм;
d - внутренний диаметр штуцера или люка, мм.
Величину относительной овальности для сосудов с отношением
толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее
допускается увеличить до 1,5%.
Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под
наружным давлением, не должна превышать 0,5%.
4.2.2. Увод (угловатость) f кромок в сварных швах не должен
превышать f = 0,1s + 3 мм, но не более соответствующих величин,
указанных в табл. 2 для элементов сосудов (рис. 1) <*>.
--------------------------------
<*> Рисунки не приводятся.
Таблица 2
-----------------------------------------------------------------¬
¦ Максимальный увод (угловатость) f кромок в стыковых швах, мм ¦
+------------T-------------------------T-------------------------+
¦ обечаек ¦ шаровых резервуаров ¦ конических днищ ¦
¦ ¦ и днищ из лепестков ¦ ¦
+------------+-----------T-------------+------------T------------+
¦ независимо ¦ D < 5000 ¦ D < 5000 ¦ D < 2000 ¦ D > 2000 ¦
¦ от D <*> ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------+-----------+-------------+------------+------------+
¦ 5 ¦ 6 ¦ 8 ¦ 5 ¦ 7 ¦
L------------+-----------+-------------+------------+-------------
--------------------------------
<*> D - внутренний диаметр, мм.
4.2.3. Смещение кромок b листов (рис. 2), измеряемое по
срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих
прочность сосуда, не должно превышать b = 0,1s, но не более 3 мм.
Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых
электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных
в табл. 3. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых
электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм.
Таблица 3
----------------T------------------------------------------------¬
¦ Толщина ¦Максимально допустимые смещения стыкуемых кромок¦
¦ свариваемых ¦ в кольцевых швах, мм ¦
¦ листов s, мм +---------------------T--------------------------+
¦ ¦на монометаллических ¦на биметаллических сосудах¦
¦ ¦ сосудах ¦ со стороны коррозионного ¦
¦ ¦ ¦ слоя ¦
+---------------+---------------------+--------------------------+
¦До 20 ¦0,1s + 1 ¦50% от толщины ¦
+---------------+---------------------+плакирующего слоя ¦
¦Свыше 20 до 50 ¦0,15s, но не более 5 ¦ ¦
+---------------+---------------------+--------------------------+
¦Свыше 50 до 100¦0,04s + 3,5 <*> ¦0,04s + 3, но не более ¦
¦ ¦ ¦толщины плакирующего слоя ¦
+---------------+---------------------+--------------------------+
¦Свыше 100 ¦0,025s + 5 <*>, ¦0,025s + 5, но не более 8 ¦
¦ ¦но не более 10 ¦и не более толщины ¦
¦ ¦ ¦плакирующего слоя ¦
L---------------+---------------------+---------------------------
--------------------------------
<*> При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3
для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.
4.2.4. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не
должно превышать величин, приведенных в табл. 4.
Таблица 4
------------------------------T----------------------------------¬
¦ Толщина стенки трубы s, мм ¦ Максимально допустимые ¦
¦ ¦ смещения кромок, мм ¦
+-----------------------------+----------------------------------+
¦До 3 ¦0,2s ¦
+-----------------------------+----------------------------------+
¦Свыше 3 до 6 ¦0,1s + 0,3 ¦
+-----------------------------+----------------------------------+
¦Свыше 6 до 10 ¦0,15s ¦
+-----------------------------+----------------------------------+
¦Свыше 10 до 20 ¦0,05s + 1 ¦
+-----------------------------+----------------------------------+
¦Свыше 20 ¦0,1s, но не более 3 ¦
L-----------------------------+-----------------------------------
4.2.5. Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны
соответствовать требованиям НД.
4.3. Сварка
Общие требования
4.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте,
реконструкции сосудов должна применяться технология сварки,
аттестованная в соответствии с требованиями настоящих Правил.
Технологическая документация должна содержать указания по
технологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их
элементов, применению присадочных материалов, видам и объему
контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и
термической обработке.
4.3.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные
установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение
требований НД.
4.3.3. Использование новых для данного вида изделия методов
сварки разрешается руководством организации по согласованию со
специализированной научно-исследовательской организацией по сварке
после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений.
4.3.4. К производству сварочных работ допускаются сварщики,
аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и
специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными
Постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63.
(п. 4.3.4 в ред. Изменений N 2, утв. Постановлением
Госгортехнадзора РФ от 03.07.2002 N 41)
4.3.5. Сварщик, впервые приступающий в данной организации
(монтажном или ремонтном участке) к сварке изделий, работающих под
давлением, независимо от наличия удостоверения должен перед
допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного
сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а
также методы и объем контроля качества сварки этих соединений
устанавливает руководитель сварочных работ.
4.3.6. Перед началом сварки должно быть проверено качество
сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и
прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка
кромок ударным способом или местным нагревом.
4.3.7. Руководство работами по сборке сосудов и их элементов,
сварке и контролю качества сварных соединений должно быть
возложено на специалиста, прошедшего проверку знаний настоящих
Правил.
Сварочные материалы
4.3.8. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов,
должны соответствовать требованиям стандартов и технических
условий, что должно подтверждаться сертификатом организации-
изготовителя.
4.3.9. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к
использованию сварочных материалов должны соответствовать
требованиям НД на сварку.
4.3.10. Сварочные материалы должны быть проконтролированы:
а) каждая партия электродов:
на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466;
на соответствие содержания легирующих элементов нормированному
составу путем стилоскопирования наплавленного металла,
выполненного легированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ,
аустенитных и др.);
б) каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-
технологические свойства согласно ГОСТ 26271;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной
проволоки - на наличие основных легирующих элементов,
регламентированных ГОСТ 2246, путем стилоскопирования.
Подготовка и сборка деталей под сварку
4.3.11. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна
выполняться механической обработкой либо путем термической резки
или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с
последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным
инструментом). Глубина механической обработки после термической
резки (строжки) должна быть указана в НД в зависимости от
восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки
(строжки).
4.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним
участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других
загрязнений в соответствии с требованиями НД.
4.3.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов
(сборочных устройств, временных креплений и др.) должны
производиться в соответствии с указаниями чертежей и НД. Приварка
этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке
данного изделия.
4.3.14. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным к
сварке данного изделия с применением присадочных материалов,
|
