|
Стр. 1
СОВЕТ МИНИСТРОВ СОЮЗНОГО ГОСУДАРСТВА
ПОСТАНОВЛЕНИЕ N 20
О ПРОГРАММЕ СОЮЗНОГО ГОСУДАРСТВА "СОЗДАНИЕ
И ОРГАНИЗАЦИЯ СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА ОБОРУДОВАНИЯ
ДЛЯ ВЫПУСКА СПЕЦИАЛЬНЫХ ХИМИЧЕСКИХ
ВОЛОКОН НА 2002 - 2006 ГОДЫ"
(9 июля 2002 года)
Совет Министров Союзного государства постановляет:
1. Утвердить Программу Союзного государства "Создание и
организация серийного производства оборудования для выпуска
специальных химических волокон на 2002 - 2006 годы" с
финансированием из бюджета Союзного государства в объеме 462200
тыс. рублей, в том числе в 2002 году в сумме 154800 тыс. рублей,
из которых 82030 тыс. рублей - за счет отчислений Российской
Федерации и 72770 тыс. рублей - за счет отчислений Республики
Беларусь.
2. Определить государственным заказчиком-координатором данной
Программы Министерство промышленности, науки и технологий
Российской Федерации, государственным заказчиком - Белорусский
государственный концерн по нефти и химии, головным исполнителем
Открытое акционерное общество "Центральная компания
межгосударственной промышленно-финансовой группы "Формаш".
3. Осуществить финансирование Программы в 2002 году за счет
средств на финансирование новых проектов Союзного государства,
предусмотренных в бюджете Союзного государства на 2002 год (по
согласованию с Парламентским Собранием Союза Беларуси и России) в
объеме 122030 тыс. рублей, в том числе выделить Министерству
промышленности, науки и технологий Российской Федерации за счет
отчислений Российской Федерации - 82030 тыс. рублей, Белорусскому
государственному концерну по нефти и химии за счет отчислений
Республики Беларусь - 40000 тыс. рублей, имея в виду, что
Республика Беларусь предусмотрит увеличение финансирования
Программы в 2003 году на 32770 тыс. рублей.
4. Настоящее Постановление вступает в силу со дня его
подписания.
Председатель
Совета Министров
Союзного государства
М.КАСЬЯНОВ
Утверждена
Постановлением
Совета Министров
Союзного государства
от 9 июля 2002 г. N 20
ПРОГРАММА
СОЮЗНОГО ГОСУДАРСТВА "СОЗДАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ СЕРИЙНОГО
ПРОИЗВОДСТВА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВЫПУСКА СПЕЦИАЛЬНЫХ
ХИМИЧЕСКИХ ВОЛОКОН НА 2002 - 2006 ГОДЫ"
1. Содержание, обоснование актуальности проблемы
и необходимости разработки Программы
Программа содержит комплекс заданий по промышленной реализации
современных технологий производства широкой гаммы специальных
химических волокон, которые по своей прочности, термостойкости,
хемостойкости, жаропрочности, негорючести, ударопрочности,
легкости и другим параметрам значительно превосходят как
натуральные так и выпускаемые сегодня специальные химические
волокна и нити.
В этих целях предусматривается разработка, изготовление, монтаж
и ввод в эксплуатацию 42 видов современных поточных линий,
комплектов оборудования, агрегатов и машин, обеспечивающих
промышленный выпуск высококачественных, конкурентоспособных
специальных химических волокон, полимерных композиционных
материалов и изделий из них. Решение этих задач позволит
практически полностью обновить действующую производственную базу,
создать ряд новых производств волокон специального назначения и
освободиться от импортной зависимости в их поставках.
В настоящее время в России и Белоруссии сложилась тяжелая
обстановка в производстве специальных химических волокон. Выпуск
одних волокон прекращен полностью (Терлон, Тогилен, Лола, Ланом,
Фенилон), а другие (СВМ, Армос) - выпускаются периодически на
устаревшем оборудовании, что снижает их качество. Работа
предприятий с частично загруженными мощностями, низкая
производительность оборудования, большие энергозатраты,
трудоемкость операций и несовершенство технологических процессов
приводят к увеличению себестоимости волокна и нерентабельности
производства в целом.
В связи с этим уровень цен на отечественные специальные волокна
в последнее время значительно возрос и приблизился к уровню цен на
высококачественные зарубежные аналоги, из-за чего объем продаж
отечественных волокон упал. В решении одобрившего Программу Научно-
технического совета ФПГ "Авангард" по докладу ОАО "ЦНИИСМ" -
головного предприятия оборонной промышленности по композиционным
материалам, говорится, что "из-за отсутствия сырья, нарушения
режима производства специальных химических волокон под угрозой
находится не только способность России самостоятельно создавать
новое вооружение и военную технику новых поколений, но и серийно
производить их, в том числе для продажи другим странам".
Первый раздел Программы посвящен созданию и организации
производства оборудования для выпуска углеродных волокнистых
материалов (УВМ) на основе вискозного и нитронового волокна.
Разработка технологического процесса и ввод оборудования для
получения УВМ на основе вискозных волокон осуществлялись в России
и Белоруссии в 70 - 80 годах прошлого столетия. За истекший период
эти производства не претерпели практически никаких изменений. В
результате сегодня выпускается волокно низкого качества с высокой
себестоимостью, предопределяющей высокую цену реализации (60 - 100
долл./кг).
Выполнение намеченных в Программе работ позволит в 1,8 раза
сократить расход сырья на единицу готового УВМ, в 2 раза увеличить
ширину получаемого полотна, в 3 - 4 раза снизить коэффициент
вариации характеристик материала, в 5 - 6 раз увеличить
производительность оборудования. Снижение себестоимости
производства по разным типам волокон составит до 40 процентов. В
результате будут полностью удовлетворены требования разработчиков
таких проектов как "Тополь", "Морской старт", "Аврора", "Протон",
при реализации которых альтернативы использованию данных УВМ нет.
Важно подчеркнуть, что при выполнении этого задания Программы
предстоит создать новые катализаторы, что станет самостоятельной
разработкой в области каталитической химии, а их применение -
потребует решения комплекса задач в области адсорбции и
регенерации агрессивных жидкостей и газов.
Процесс получения УВМ (пиролиз и графитация) суммарно состоит
из нескольких десятков одновременно протекающих при температурах
до 2400 -C химических и физико-химических процессов,
сопровождающихся радикальными структурными преобразованиями
исходного вискозного материала (распад и синтез структурных
элементов материала) с образованием графитоподобной структуры
углеродного волокна и химическими реакциями с выделением продуктов
распада (при различных температурах выделяется около 300 различных
соединений).
В мировой практике нет оборудования, работающего при
температурах до 2400 -C при ширине рабочего пространства до 2 м и
длине до 9 м, обеспечивающего отвод на регенерацию продуктов
распада в строго заданной зоне и позволяющего транспортировать
обрабатываемый материал в соответствии с заданным деформационным
режимом (разный для каждой температурной зоны) с синхронизацией
скоростей транспортирующих устройств.
В связи с этим, при создании предлагаемой, не имеющей аналогов
в мировой практике технологии, необходимо проведение комплекса
исследований всех процессов в сочетании с физико-математическим
расчетом (построение моделей распределения газовых потоков,
решение вопросов герметизации и т.п.), т.к. только глубокие
исследования позволят решить задачу проектирования и производства
оборудования для реализации этой технологии.
Проблемный совет N 12РК по двигателям и энергоустановкам на
твердом топливе рассмотрел и одобрил Программу специальным
решением. Показательно название этого решения: "Необходимость и
возможность создания отечественного производства высокомодульных и
высокопрочных конструкционных материалов на уровне лучших мировых
образцов". Совет рекомендовал ОАО "ЦК МПФГ "Формаш" и НИИГрафит в
ходе реализации Программы придать приоритетный характер работам по
созданию производства УВМ на основе нитронового волокна.
Во второй половине XX века стало возможным получение
высокопрочных, высокомодульных углеродных волокон из
полиакрилонитрила, которые по значениям удельной прочности
превосходят все другие известные волокна. Это позволяет снизить
вес деталей и конструкций из композиционных материалов на основе
углеродных волокон, что предопределяет преимущественное применение
их в летательных аппаратах.
Однако потребление отечественных волокон в России сдерживается
низким качеством их производства и высокой стоимостью по сравнению
с углеродными волокнами ведущих зарубежных фирм Амоко, Геркулес
(США), Торейка (Япония) и др. В результате созданные в России
мощности по производству углеродных волокон используются не более
чем на 20 процентов, а объем производства углеродных волокон из
полиакрилонитрила составляет менее одного процента от мирового
объема. В то же время в 2001 году потребность только НИИГрафита
для выполнения договоров по изготовлению углерод-углеродных
композиционных материалов составила 10,4 тонны.
В Программе предусматривается организация производства
углеродных волокон из полиакрилонитрила, качество которых и низкая
стоимость достигаются путем применения высокоэффективных
технологических процессов, реализуемых в оборудовании третьего
поколения, и использования в качестве исходного сырья, как
специальных полиакрилонитрильных жгутиков, так и текстильных
жгутов высокой линейной плотности, содержащих до 320000
элементарных волокон.
Особенностью разработанного процесса является использование
борсодержащих катализаторов, способствующих образованию структуры
углеродного волокна с большой плотностью и высоким модулем
упругости, что позволяет существенно снизить конечную температуру
графитации. Способ защищен патентом Российской Федерации.
Другой существенной особенностью предлагаемого проекта являются
принципиально новые конструкторские решения оборудования для
обработки полиакрилонитрильного волокна, также защищенные
патентами России.
Новое оборудование в виде непрерывной линии включает в себя
печи окисления, карбонизации и графитации с регулированием всех
технологических параметров. Составной частью технологии будет
оборудование для обезвреживания выделяющихся ядовитых летучих
фракций.
Печь карбонизации при минимальном потреблении энергии обеспечит
заданный градиент температуры в процессе обработки волокна
оригинальной системой отвода летучих продуктов из зоны реакции,
что исключает вторичное взаимодействие с волокном и возможное
снижение его прочности.
Продукция, которая будет получена, по своим свойствам является
конкурентоспособной. Она имеет зарубежные аналоги. Однако ее
отличительной особенностью является возможность уменьшения
издержек производства за счет существенного снижения расходов на
электроэнергию, заработную плату и исходное сырье.
Конечной целью работ является создание непрерывной линии для
изготовления высокопрочных высокомодульных углеродных волокон
производительностью 25 т/год. Впервые в России ставится задача
создать линию, в которой совмещены все стадии процесса получения
углеродного волокна. Заданная мощность линии сопоставима с
потреблением в стране в настоящее время углеродных высокомодульных
волокон (порядка 35 т/год).
Второй раздел Программы посвящен созданию и организации
производства оборудования для выпуска термостойких,
износоустойчивых и высокопрочных специальных химических волокон.
За последние годы российскими учеными разработаны новые
перспективные технологии получения полиоксадиазольного волокна и
нити с высокими эксплуатационными свойствами. Решен вопрос
повышения важнейших эксплуатационных характеристик нити:
светостойкости - до 85 - 90 против 10 - 50 процентов,
термостойкости до 350 -C, кислородного индекса - до 28 против 22
процентов.
Оснащение новейшим отечественным оборудованием производства
волокна Арседон-С позволит получать штапельное волокно современным
высокопроизводительным способом и увеличить его выпуск в 10 раз.
Это даст возможность повысить срок службы фильтров в 2 - 4 раза,
удовлетворить потребность металлургической промышленности в
фильтровальных материалах, решить проблемы охраны окружающей среды
в промышленных районах.
Создание технологии и оборудования по получению нового волокна
Арселон-С с кислородным индексом не менее 28 процентов даст
возможность использовать ткань для производства защитной одежды
пожарных, работников МЧС, поисковых и аварийно-спасательных служб,
лесоохраны, а также сотрудников других профессий, где работы
выполняются при повышенных температурах и возможном
соприкосновении с открытым пламенем. Защитные ткани из
термостойких нитей служат в 4 - 6 раз дольше, по сравнению с
традиционными тканями, используемыми для пошива специальной
одежды.
Благодаря хорошим антифрикционным свойствам волокна Арселон-С
нашли применение в виде полимерных покрытий для подшипников
скольжения. Продолжительность работы таких покрытий в зависимости
от скоростей и давлений составит до 50 тыс. часов.
ООО ПНФ "Термиз" по поручению Правительства Москвы провело
исследовательские работы по изготовлению без асбестовых
фрикционных материалов. В процессе этой работы были изготовлены
накладки на диск сцепления автомобиля УАЗ и тормозные колодки для
автомобиля ЗИЛ-5301. В состав композиционного материала было
включено полиоксадиазольное волокно. В заключении ОАО "ЗИЛ"
указано, что данный материал является очень перспективным, он не
изнашивает металлические части, срок службы изделий резко
возрастает.
Полиоксадиазольное волокно не имеет аналогов в дальнем
зарубежье. Его можно сравнить с термостойким волокном "Номекс"
(фирмы "Du Pont" США). Однако, такие преимущества волокна Арселон-
С как безусадочность под воздействием повышенных температур,
равновесное влагопоглощение: 12 - 15 против 5 - 6 процентов,
стоимость 10 долл. за один килограмм против 40 долл., делают это
волокно конкурентоспособным не только в Республике Беларусь и
России, но и других странах ближнего и дальнего зарубежья.
Одним из прорывных направлений Программы является задание по
созданию оборудования для выпуска волокон с уникально высоким
уровнем прочностных показателей - нитей из
сверхвысокомолекулярного полиэтилена (ПЭ).
Выпуску опытных партий таких нитей предшествовали многолетние
научные, технологические и аппаратурные проработки. Выяснилось,
что от иных высокопрочных волокон (углеродных, арамидных, борных и
др.) ПЭ нити выгодно отличаются более высоким значением удельных
механических характеристик, сильным положительным влиянием
скорости деформации на прочность, полной радиопрозрачностью, а
также способностью совмещаться с высокоэластичными аморфными
полимерами (например, бутилкаучуками), не склонными к
механическому стеклованию и трещинообразованию даже при очень
высоких (баллистических) скоростях нагружения.
Последнее отличие принципиально, поскольку позволяет получать
на базе ПЭ нитей изделия нового класса - легкие, баллистически
стойкие композиционные материалы (КМ) с недостижимой до настоящего
времени ударной прочностью. Масса защиты снижается по сравнению с
броневой сталью в 2 - 2,5 раза, что обеспечивает существенные
тактико-технические преимущества.
В настоящее время в результате совместной деятельности многих
организаций отработаны принципы аппаратурного и технологического
оформления процесса, выявлены требования к
сверхвысокомолекулярному волокнообразующему ПЭ, решены вопросы
научного и методического обеспечения производства, а также создана
и введена в эксплуатацию экспериментальная установка
производительностью 5 кг/сутки. Полученные на установке партии
волокон прошли всесторонние испытания, были переработаны в
полуфабрикаты и готовые изделия различного ассортимента.
В итоге достигнута готовность к предусмотренной в Программе
разработке тиражируемого модуля опытно-промышленного производства
мощностью 55 - 60 кг/сутки, способного обеспечить выпуск ПЭ нити
30 - 35 текс с соответствующими лучшему мировому уровню свойствами
(прочность: 300 - 350 сН/текс, начальный модуль: 10000 - 12000
сН/текс).
По данным МВД России для оснащения внутренних войск, милиции и
спецподразделений легкими боевыми шлемами, бронепластинами и
другими современными средствами защиты необходимо около 100 тонн
нити в год. С учетом потребностей Минобороны России, погранвойск,
ФСБ, а также возможных экспортных поставок в страны СНГ общий
объем производства такой полиэтиленовой нити прогнозируется на
уровне 150 - 180 т/год.
В связи с этим следует подчеркнуть, что за счет выполнения
предусмотренных Программой работ удельные капитальные затраты на
тиражирование производства сократятся примерно в 3 раза и составят
в пересчете на 1 модуль 35 - 40 млн. рублей. Это обстоятельство
переводит работы по расширению выпуска полиэфирной нити в разряд
инвестиционно привлекательных не только для производителей военной
техники, но и других более массовых изделий.
В современном строительстве все более широко используются
высококачественные кровельные и гидроизоляционные битумно-
полимерные материалы с основой из полиэфирного нетканого полотна.
Они обладают высокой прочностью и эластичностью, устойчивостью к
гниению, высокой теплостойкостью, возможностью укладки кровельного
ковра в условиях минусовых температур (до -20 -C) и устройства 2-х
слойных кровель вместо 4-х слойного рубероида, при этом
долговечность составляет до 25 лет против 3-х лет для рубероида.
В результате широкого применения нетканых полиэфирных
материалов доля картона в производстве кровельных материалов в США
и Западной Европе составляет менее 10 процентов от общей
потребности в материалах для основы.
Наличие такого материала позволяет резко ускорить строительно-
восстановительные работы в районах, пострадавших от наводнений,
ураганов, землетрясений. Падение в чрезвычайных условиях крыши из
этих материалов, в отличие от металла, шифера, черепицы и т.п.,
как правило, не наносит массовых травм людям.
Кроме того, полиэфирные нетканые полотна шириной до 6 метров
используются в транспортном и гидротехническом строительстве (т.н.
"геотекстиль"), для укладки в качестве одного из компонентов
покрытия, что улучшает качество и долговечность автомобильных
дорог, особенно в районах Западной Сибири и Якутии, для прокладки
линий метрополитена, тоннелей и т.п. С помощью геотекстиля можно
быстро проложить авто и железнодорожные дороги в болотистой
местности и в условиях вечной мерзлоты, построить аэродром и т.д.
Российскими и белорусскими учеными и специалистами проведены
серьезные исследовательские работы по получению нетканого
полиэфирного волокна из полиэтилентерефтолата способом
аэродинамического формования с возможностью дальнейшего скрепления
волокна методом каландрирования. Изготовлены образцы с
поверхностной плотностью 250 - 500 г/кв. м и диаметром волокон 10
- 20 мкм. Эти показатели не уступают характеристикам аналогичных
материалов фирм Du Pont (США) и Hochst (Германия).
Производство полиэфирного нетканого материала является
экологически чистым, создает хорошие условия труда персонала,
позволяет широко механизировать и автоматизировать процесс
производства кровельного материала, что снижает физические
нагрузки рабочего и, позволяет увеличить производительность
установок и качества продукции.
Таким образом, высокие технико-экономические показатели,
широкий рынок сбыта, наличие развитой инфраструктуры, сырьевых и
энергетических ресурсов, подготовленных кадров и свободных
производственных площадей обуславливают целесообразность создания
опытно-промышленной линии и организации выпуска полиэфирных
нетканых полотен кровельного и геотекстильного назначения на РУП
"Могилевское ПО "Химволокно".
Третий раздел Программы состоит из заданий по разработке
оборудования для оснащения нового экологически чистого
бессероуглеродного процесса получения целлюлозных волокон
специальных ассортиментов и производства тонкофиламентной
целлюлозной нити для фильтровальных материалов.
В настоящее время основным промышленным процессом получения
целлюлозных волокон остается вискозный, являющийся экологически
опасным. Выброс в атмосферу высокотоксичных продуктов вискозного
производства (сероуглерода и сероводорода) составляет 300 кг/ на
тонну волокна, а сбросы в сточные воды сульфатов натрия и цинка
равны 1150 кг/т и 20 кг/т соответственно.
Поиск экологически чистых "прямых" растворителей целлюлозы,
проводимый в России, США, Великобритании, Франции, ФРГ, Австрии и
Голландии позволил исследователям в качестве наиболее эффективного
нового растворителя целлюлозы использовать N-метил-морфолин-N-
оксид (ММО).
Отечественная разработка принципиально отличается от известных
в мире процессов-аналогов. В результате предварительных
исследований найдено новое решение проблемы "прямого" растворения
целлюлозы в ММО, полностью исключающее из процесса стадию
жидкостной гомогенизации системы целлюлоза-ММО.
В основе разрабатываемой технологии лежит принципиально новый
для процессов переработки целлюлозы принцип твердофазного
взаимодействия целлюлозы с кристаллическим прямым растворителем-
ММО, реализующей в условиях одновременного воздействия на систему
сдвиговых напряжений и давления. В результате твердофазной
обработки целлюлозы и ММО образуются "твердые" растворы,
содержащие от 15 до 30 процентов (обычно 8 - 10 процентов)
целлюлозы, которые затем перерабатываются непрерывным экструзивным
способом и формуются сухо-мокрым способом в водную осадительную
ванну.
Твердофазный ММО процесс переработки древесной целлюлозы в
волокна и нити позволяет снизить материалоемкость процесса по
сравнению с существующим вискозным производством в 3,5 раза, на 30
процентов снижается трудоемкость, в 2 раза уменьшается удельное
энергопотребление. Переработка "твердых" растворов протекает по
более экономичной технологической схеме расплавного формования.
Технологическая реализация нового бессероуглеродного процесса
переработки целлюлозы в волокна и нити требует и принципиально
новых машиностроительных решений. Необходимы виброцентробежные
агрегаты, измельчающие целлюлозу до порошкообразного состояния и
смешивающие ее с ММО в твердой фазе до образования "твердых"
растворов, одношнековый экструдер расплавного типа для переработки
"твердых" растворов в прядильные, прядильно-отделочный агрегат для
непрерывного высокоскоростного формования, отмывки и отделки
целлюлозной нити и многое другое.
Разрабатываемый процесс существенно расширяет сырьевую базу,
так как позволяет использовать целлюлозу самой различной природы.
Расширяется ассортимент выпускаемой продукции (углеродные, полые
селективные и ультратонкие волокна, губки и др.). Новая технология
позволяет создать экологически чистое производство целлюлозных
волокон и нитей, затраты на выпуск которых значительно ниже, чем
на вискозные волокна. Система практически полной рециркуляции
растворителя позволяет на 95 - 99 процентов регенерировать
используемые реагенты, что означает практическое отсутствие
выброса сточных вод.
Предлагаемый проект предусматривает создание опытно-
промышленной установки по переработке древесной целлюлозы в
волокна мощностью 500 кг/год, которую следует рассматривать как
установку, позволяющую максимально оптимизировать новую
технологию, проецируя ее на крупномасштабное производство
мощностью 5 - 6 тыс. тонн в год.
В настоящее время в медицине, атомной, электронной, пищевой и
ряде других отраслей промышленности все более важную роль стали
играть фильтрующие материалы.
В системе службы крови решающее значение имеют фильтры очистки
крови от сгустков и грубых примесей. Однако до сих пор нет
фильтров для очистки крови от лейкоцитов, фильтрации плазмы,
воздушных стерилизующих фильтров. Создание фильтров для очистки
крови от лейкоцитов требует волокон, инертных по отношению к
элементам крови и способных отделять частицы размером 10 - 15 мкм.
Наиболее приемлемым материалов для этих целей являются волокна на
основе природных полимеров. Поэтому предусмотренная в Программе
разработка технологии и оборудования для получения
тонкофиламентной целлюлозной нити тониной 4 - 6 мкм для
фильтровальных материалов является актуальной задачей.
В трансфузионной медицине для осуществления заготовки,
комплексной переработки, хранения донорской крови, ее компонентов
и препаратов, а также при непосредственном переливании крови от
донора больному используются специальные фильтрующие устройства,
закупаемые по импорту. Разработка отечественных материалов для
таких фильтрующих устройств позволит не только исключить
зависимость здравоохранения от зарубежных поставок, но и обеспечит
значительную экономию валютных средств. Годовой экономический
эффект от применения отечественных фильтров крови ориентировочно
составит 672 млн. руб. при потребности в 1 млн. шт. фильтров.
Использование тонкофиламентной целлюлозной нити не
ограничивается лейкофильтрами. Эта нить позволяет получать
фильтрующие материалы, обеспечивающие высокоэффективную очистку
как жидкостей, так и газов от частиц размером 5 - 15 мкм. Решение
этих проблем определяет технический прогресс в атомной и оборонной
промышленности, электронике и лазерной технике, пищевой и многие
другие отрасли промышленности. Потребность России в
тонкофиламентной целлюлозной нити составляет ориентировочно 15
т/год.
Раздел четвертый Программы посвящен обеспечению качества
специальных химических волокон и оборудования для их производства.
В общем комплексе проблем, связанных с производством специальных
волокон, эта проблема стоит наиболее остро. Помимо указанной выше
отсталости используемых технологий и оборудования, недостатки в
качестве спецволокон вызваны рядом других причин.
Приборный парк лабораторий предприятий-производителей
оборудования для выпуска химических волокон сформирован в 60 - 70
годы, он не гарантирует обеспечение качества машиностроительных
технологических процессов и объективной оценки качества
производимого оборудования. Ровно также морально и физически
устарела измерительная и испытательная техника лабораторий
предприятий-производителей специальных химических волокон.
Отсутствие испытательного центра, оснащенного современным
оборудованием, не позволяет проводить сертификацию оборудования
для производства специальных химических волокон. Методическая база
проведения физико-химических испытаний специальных химических
волокон отстает в своем развитии от новых требований и не
позволяет получать информацию о качестве волокон, необходимую для
их применения.
Создание в "Машиностроительном объединении им. К. Маркса" -
ведущем предприятии по производству оборудования для выпуска
химических волокон, испытательного центра по оценке качества
машиностроительной продукции, аккредитованного в соответствии с
требованиями внутренних и международных стандартов ИСО 9001
позволит впервые организовать сертификационные испытания
оборудования не только для производства специальных волокон, но и
выпуска массовых химических волокон.
Обеспечение предприятий испытательной и измерительной техникой,
аттестационными методиками испытаний и измерений параметров
специальных химических волокон и машин для их выпуска, разработка,
внедрение и сертификация систем качества по МС ИСО 9001 позволит
гарантировать высокий и стабильный уровень качества как
машиностроительной продукции, необходимой для оснащения
производства специальных химических волокон, так и самих этих
волокон.
Заключительный пятый раздел Программы направлен на разработку
предложений и решений проблемы рационального и эффективного
использования совместной интеллектуальной и материальной
собственности, создаваемой в процессе реализации программ Союзного
государства.
Проблема эта, как известно, является одной из самых сложных и
до сих пор нерешенных. Разработанный первоначально проект Закона о
собственности Союзного государства был трансформирован в проект
Соглашения между Российской Федерацией и Республикой Беларусь о
регулировании отношений собственности Союзного государства. Однако
и это Соглашение пока согласовать не удается.
ОАО "ЦК МПФГ "Формаш" как головной исполнитель двух
утвержденных совместных российско-белорусских программ, а также
намечаемый исполнитель этих функций по данной Программе, накопил
определенный опыт практического использования результатов
реализации программ Союзного государства.
Целью настоящей темы является разработка основ правового,
организационно-правового и организационно-экономического механизма
формирования и функционирования интегрированных хозяйственных
структур на основе единой собственности Союзного государства.
Задачи работы состоят в подготовке следующих документов:
- концептуальные принципы формирования и функционирования
интегрированных хозяйственных структур на основе единой
собственности Союзного государства;
- обоснование организационно-правовой базы интегрированных
хозяйственных структур;
- разработка комплекта нормативно-методических материалов
функционирования интегрированных структур.
Реализация Программы в целом даст возможность использовать
специальные химические волокна как в традиционных направлениях
(создании сверхвысокопрочных, сверхвысокомодульных, сверхлегких,
противоударных композиционных материалов для разных отраслей
промышленности, и, в первую очередь, оборонной, ракетно-
космической, авиационной), так и в других сферах народного
хозяйства, где также необходимы материалы, обладающие уникальными
свойствами.
Откроются возможности создания целого ряда самостоятельных
производств по изготовлению изделий специального назначения
(лекарственные препараты, перевязочные материалы - на основе
высококачественного углеродно-волокнистого материала;
фильтровальные установки - на основе тонкофиламентного
целлюлозного волокна; защитная термостойкая одежда - на основе
термостойкого волокна Арселон-С; бронезащитные изделия - на основе
сверхвысокомодульных полиэтиленовых высокопрочных нитей и т.д.).
Осуществление всего комплекса работ по использованию научно-
технических, производственных и социально-экономических
результатов Программы послужит делу укрепления Союзного
государства, развития сотрудничества России и Белоруссии.
2. Основные цели и задачи, этапы и сроки
реализации Программы
Главной целью Программы является создание современных
конкурентоспособных производств основных видов специальных
химических волокон как одного из решающих средств ускорения научно-
технического прогресса в оборонной промышленности, других отраслях
народного хозяйства и производстве товаров народного потребления.
2.1. Основные цели и задачи Программы
2.1.1. Создание современного, высокоэффективного оборудования
на основе передовых технологических процессов производства
специальных химических волокон, предназначенных для обеспечения
ракетно-космической, авиационной, медицинской, атомной,
электронной, легкой и других отраслей промышленности
сертифицированными новейшими материалами, обладающими уникальными
свойствами, обеспечивающими высокие тактико-технические
показатели, конкурентоспособность выпускаемой продукции на
внутреннем и внешнем рынках.
2.1.2 Оснащение предприятий Беларуси и России, занятых
производством специальных химических волокон и нитей, современным
отечественным оборудованием; организация серийного производства
широкой гаммы специальных химических волокон, отвечающих
требованиям мировых стандартов.
2.1.3. Координальное повышение качества специальных химических
волокон и оборудования для его выпуска как основы создания
новейшей продукции, расширения ее экспорта в ближнее и дальнее
зарубежье.
2.1.4. Создание сырьевой базы и освобождение от импортной
зависимости в производстве новых материалов и изделий с высокими
технико-экономическими показателями для оборонной промышленности и
народного хозяйства Беларуси и России.
2.1.5. Создание рабочих мест на предприятиях химических волокон
и машиностроительных заводах, включая НИИ и КБ; восстановление
рабочих мест на предприятиях, производящих товары народного
потребления и другую продукцию.
2.1.6. Улучшение санитарно-гигиенических условий производства
химических волокон и экологической обстановки в зоне расположения
предприятий.
2.2. Этапы и сроки реализации Программы
Программа рассчитана на 5 лет (2002 - 2006 годы) с поэтапным
выполнением работ и их финансированием.
Программа реализуется в три основных этапа:
1 этап. Проведение НИР и ОКР по разработке технологий и
созданию опытно-промышленного оборудования нового поколения для
производства специальных химических волокон.
2 этап. Монтаж, наладка, испытания и приемка опытных образцов,
корректировка конструкторской документации и передача ее для
организации серийного производства.
3 этап. Подготовка и организация серийного производства
оборудования и специальных химических волокон.
3. Система программных мероприятий
-------------------------T--------------T----------T----------------T---------------------¬
¦ Наименование ¦ Ответственные¦ Сроки ¦ Необходимые ¦ Ожидаемые результаты¦
¦ программных ¦ исполнители ¦выполнения¦ объемы ¦ работ ¦
¦ мероприятий ¦ и участники ¦ ¦ финансирования ¦ ¦
¦ ¦ работ ¦ ¦ работ по ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ программе ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ (тыс. руб.) ¦ ¦
¦ ¦ ¦ +------T---------+ ¦
¦ ¦ ¦ ¦всего ¦ в т.ч. ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ бюджет ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ --------¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦(Россия/ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦Беларусь)¦ ¦
+------------------------+--------------+----------+------+---------+---------------------+
¦Создание и организация ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦серийного производства ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦оборудования, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦модернизация ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦существующего парка ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦оборудования для ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦выпуска углеволокнистых ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦материалов (УВМ): ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------+--------------+----------+----------------+---------------------+
¦1.1. Разработка ¦ОАО "ЦК МПФГ ¦2002 - ¦ 44000 22000 ¦Снижение ¦
¦оборудования для новой ¦"Формаш", ¦2006 гг. ¦ ------ ¦себестоимости ¦
¦экономичной технологии ¦ООО НПЦ ¦ ¦ (11700/¦углеродных ¦
¦получения ¦"УВИКОМ", РУП ¦ ¦ 10300)¦волокнистых ¦
¦углеволокнистых ¦Светлогорское ¦ ¦В т.ч. на ¦материалов и ¦
¦материалов (УВМ) ¦ПО ¦ ¦2002 г. ¦композитов на их ¦
¦на основе ¦"Химволокно" ¦ ¦ 10000 10000 ¦основе ~ на 10 - 40%.¦
¦гидратцеллюлозных ¦и др. ¦ ¦ ----- ¦Внедрение ¦
¦волокон (ГЦВ). ¦ ¦ ¦ (5300/¦композиционных ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 4700)¦материалов на ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦основе УВМ в ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ракетно-космической, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦оборонной ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦промышленностях. ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦Значительное ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦расширение области ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦применения УВМ, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦сдерживаемое в ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦настоящее время ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦высокими ценами. ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦Выпуск и внедрение в ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦медицину уникальных ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦перевязочных ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦материалов, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦устраняющих ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦послетравматическую ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦боль, воспаление, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦отек ран и ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦обеспечивающих защиту¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ран от инфицирования.¦
+------------------------+--------------+----------+----------------+---------------------+
¦1.2. Усовершенствование ¦ОАО "ЦК МПФГ ¦2002 - ¦ 22400 11200 ¦Применение в ¦
¦технологического ¦"Формаш", ООО ¦2006 гг. ¦ ----- ¦накопителях энергии, ¦
¦оборудования для ¦НПЦ "УВИКОМ", ¦ ¦ (6000/¦используемых в ¦
¦получения ¦РУП ¦ ¦ 5200)¦передвижных ¦
¦высококачественных ¦Светлогорское ¦ ¦В т.ч. на ¦установках. ¦
¦углеволокнистых ¦ПО ¦ ¦2002 г. ¦Выпуск уникальных ¦
¦сорбентов с ¦"Химволокно", ¦ ¦ 6500 6500 ¦лекарственных ¦
¦регулируемыми ¦НИИ ФХП БГУ и ¦ ¦ ----- ¦препаратов, ¦
¦свойствами. ¦др. ¦ ¦ (3400/¦предназначенных для ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 3100)¦выведения из ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦организма человека ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦экзо-эндогенных ядов ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦и токсинов, включая ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦радионуклиды и их ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦биологические ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦комплексы. ¦
+------------------------+--------------+----------+----------------+---------------------+
¦1.3.Создание ¦ОАО "ЦК МПФГ ¦2002 - ¦ 62000 31000 ¦Существенное ¦
¦оборудования для ¦"Формаш", ООО ¦2006 гг. ¦ ----- ¦расширение ¦
¦технологии получения ¦НПЦ "УВИКОМ", ¦ ¦ 16400/¦технических ¦
¦УВМ новых ¦РУП ¦ ¦ 14600)¦возможностей ¦
¦ассортиментов. ¦Светлогорское ¦ ¦В т.ч. на ¦применения УВМ в ¦
¦ ¦ПО ¦ ¦2002 г. ¦различных отраслях ¦
¦ ¦"Химволокно" ¦ ¦ 6000 6000 ¦народного хозяйства, ¦
¦ ¦и др. ¦ ¦ ----- ¦снижение ¦
¦ ¦ ¦ ¦ (3200/¦себестоимости УВМ на ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 2800)¦10 - 40%, ликвидация ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦выбросов в атмосферу ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦вредных веществ на ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦100%. ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦Использование широких¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦полотен из УВМ при ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦строительстве ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦объектов ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦в экстремальных ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦условиях. ¦
+------------------------+--------------+----------+----------------+---------------------+
¦1.4.Создание ¦ОАО "ЦК МПФГ ¦2002 - ¦ 60000 30000 ¦Получения пряжи для ¦
¦прядильного ¦"Формаш", ООО ¦2006 гг. ¦ ------ ¦изготовление ¦
¦оборудования с целью ¦НПЦ "УВИКОМ", ¦ ¦ (15900/¦термостойких тканей ¦
¦переработки окисленного ¦Московский ¦ ¦ 14100)¦(см. пункт 2.5, ¦
¦ПАН-волокна в пряжу. ¦текстильный ¦ ¦В т.ч. на ¦графа 5). ¦
¦ ¦университет ¦ ¦2002 г. ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 6000 6000 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ----- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ (3200/¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 2800)¦ ¦
+------------------------+--------------+----------+----------------+---------------------+
¦1.5.Создание опытной ¦ОАО "ЦК МПФГ ¦2002 - ¦100000 50000 ¦Создание производства¦
¦линии ЛУВ-25 по ¦"Формаш", ФГУП¦2006 гг. ¦ ------ ¦по выпуску углеродных¦
¦производству углеродного¦"НИИГрафит", ¦ ¦ (26500/¦волокон на основе ¦
¦волокна из ПАН-волокон ¦ФГУП "ИЦ им. ¦ ¦ 23500)¦ПАН-волокон, ¦
¦широкого ассортимента. ¦М.В. Келдыша",¦ ¦В т.ч. на ¦отсутствующего в ¦
¦ ¦ОАО "МО им. ¦ ¦2002 г. ¦России и странах СНГ.¦
¦ ¦Карла Маркса" ¦ ¦ 17000 17000 ¦Выпуск ¦
¦ ¦и др. ¦ ¦ ----- ¦сверхвысокопрочных, ¦
¦ ¦ ¦ ¦ (9000/¦сверхвысокомодульных ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 8000)¦углеродных волокон. ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦Создание углеродных ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦композиционных ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦материалов. Снижение ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦себестоимости ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦углеродных ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦материалов. ¦
+------------------------+--------------+----------+----------------+---------------------+
¦Итого по разделу 1: ¦ ¦2002 - ¦288400 144200 ¦ ¦
¦ ¦ ¦2006 гг. ¦ ------ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ (76500/¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 67700)¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦В т.ч. на ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦2002 г. ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 45500 45500 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ------ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ (24100/¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 21400)¦ ¦
+------------------------+--------------+----------+----------------+---------------------+
¦2. Создание и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦организация серийного ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦производства ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦оборудования, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦модернизация ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦существующего парка ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦оборудования для ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦выпуска синтетических ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦специальных волокон и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦нитей. ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------+--------------+----------+----------------+---------------------+
¦2.1. Разработка ¦ОАО "ЦК МПФГ ¦2002 - ¦ 29000 14500 ¦Повышение ¦
¦опытных образцов ¦"Формаш", ООО ¦2006 гг. ¦ ----- ¦кислородного индекса ¦
¦технологического ¦НПФ "Термиз", ¦ ¦ (7700/¦полиоксадиазольного ¦
¦оборудования для ¦РУП ¦ ¦ 6800)¦волокна до уровня ¦
¦получения волокна ¦Светлогорское ¦ ¦В т.ч. на ¦требований ¦
¦Арселон-С. ¦ПО ¦ ¦2002 г. ¦текстильной ¦
¦ ¦"Химволокно" ¦ ¦ 29000 14500 ¦промышленности, ¦
¦ ¦и др. ¦ ¦ ----- ¦решение экологических¦
¦ ¦ ¦ ¦ (7700/¦проблем (ликвидация ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 6800)¦кислых отходов) (см. ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦пункт 2.2 графу 5) ¦
+------------------------+--------------+----------+----------------+---------------------+
¦2.2. Создание парка ¦ОАО "ЦК МПФГ ¦2002 - ¦ 40000 20000 ¦Обеспечение волокном ¦
¦оборудования для ¦"Формаш", ООО ¦2006 гг. ¦ ------ ¦производства ¦
¦опытно-промышленных ¦НПФ "Термиз", ¦ ¦ (10600/¦термостойкой одежды ¦
¦линий по производству ¦РУП ¦ ¦ 9400)¦для пожарных, ¦
¦волокна Арселон-С. ¦Светлогорское ¦ ¦В т.ч. на ¦танкистов, летчиков -¦
¦ ¦ПО ¦ ¦2002 г. ¦спасателей, войск ¦
¦ ¦"Химволокно" ¦ ¦ 3000 3000 ¦МЧС, рабочих горячих ¦
¦ ¦и др. ¦ ¦ ----- ¦цехов. Обеспечение ¦
¦ ¦ ¦ ¦ (1600/¦волокном Арселон-С ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 1400)¦композитов и ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦изделий из них для ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦автомобильной ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦промышленности с ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦исключением ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦использования ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦асбеста. ¦
+------------------------+--------------+----------+----------------+---------------------+
¦2.3. Создание ¦ОАО "ЦК МПФГ ¦2002 - ¦ 45000 22500 ¦Создание ¦
¦прогрессивного ¦"Формаш", ООО ¦2006 гг. ¦ ------ ¦конкурентоспособных ¦
¦оборудования для новых ¦НПФ "Термиз", ¦ ¦ (11900/¦термостойких тканей и¦
¦технологий ткачества, ¦ЗАО ФПК ¦ ¦ 10600)¦изделий на их основе ¦
¦крашения, отделки ¦"Чайковский ¦ ¦В т.ч. на ¦(см. пункт 2.2). ¦
¦термостойких тканей из ¦текстильный ¦ ¦2002 г. ¦ ¦
¦волокна Арселон-С. ¦дом" и др. ¦ ¦ 10000 10000 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ----- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ (5300/¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 4700)¦ ¦
+------------------------+--------------+----------+----------------+---------------------+
¦2.4.Создание ¦ОАО "ЦК МПФГ ¦2002 - ¦ 40000 20000 ¦Расширение ¦
¦технологического ¦"Формаш", ООО ¦2006 гг. ¦ ------ ¦ассортимента ¦
¦оборудования для ¦НПФ "Термиз", ¦ ¦ (10600/¦выпускаемых изделий ¦
¦производства волокна ¦ЗАО ФПК ¦ ¦ 9400)¦на базе штапельного ¦
¦Оксалон по непрерывному ¦"Чайковский ¦ ¦В т.ч. на ¦волокна Оксалон: ¦
¦способу. ¦текстильный ¦ ¦2002 г. ¦- фильтровальные ¦
¦ ¦дом" и др. ¦ ¦ 3000 3000 ¦ткани для фильтрации ¦
|
