|
Стр. 1
МИНИСТЕРСТВО ТОПЛИВА И ЭНЕРГЕТИКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПРИКАЗ
от 15 июля 1993 г. N 164
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ИНСТРУКЦИИ
ПО РАСЧЕТУ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ ДЕЙСТВУЮЩИХ
ПРЕДПРИЯТИЙ ПО ДОБЫЧЕ И ПЕРЕРАБОТКЕ УГЛЯ (СЛАНЦА)
В целях повышения эффективности производственного потенциала и
более полного его использования в угольной промышленности
приказываю:
1. Утвердить и ввести в действие с 01.08.93 "Инструкцию по
расчету производственных мощностей действующих предприятий по
добыче и переработке угля (сланца)" согласно Приложению.
2. Институту "ЦНИЭИуголь" в месячный срок издать указанную
Инструкцию и довести до объединений, ассоциаций, акционерных
обществ, предприятий и организаций угольной промышленности.
3. С введением в действие настоящей Инструкции считать
утратившей силу Инструкцию, утвержденную Приказом Минуглепрома
СССР от 10.01.79 N 27.
Первый заместитель Министра
А.Е.ЕВТУШЕНКО
Приложение
к Приказу Минтопэнерго России
от 15 июля 1993 г. N 164
ИНСТРУКЦИЯ
ПО РАСЧЕТУ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ ДЕЙСТВУЮЩИХ
ПРЕДПРИЯТИЙ ПО ДОБЫЧЕ И ПЕРЕРАБОТКЕ УГЛЯ (СЛАНЦА)
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Расчет производственных мощностей действующих предприятий
является важнейшей частью технико - экономического обоснования
возможного объема производства. На его основе определяются выпуск
промышленной продукции и в сопоставлении с потребностью рынка в
ней необходимое увеличение производственных мощностей за счет
технического перевооружения, реконструкции, расширения действующих
и строительства новых предприятий.
Результаты расчета производственных мощностей используются при
разработке мероприятий по устранению "узких" мест с целью наиболее
эффективного использования капитальных вложений.
Производственная мощность рассчитывается всеми предприятиями
независимо от форм собственности по состоянию на начало
планируемого года.
1. Под производственной мощностью действующего предприятия по
добыче (переработке) угля (сланца) <*> понимается техническая
возможность закрепленных за ним средств труда (технологической
совокупности машин, оборудования, агрегатов, установок и
производственных площадей) по обеспечению максимальной добычи
(переработки) угля (сланца) за год (сутки, смену) в соответствии с
установленным режимом работы, при соблюдении правил безопасности и
технической эксплуатации, регламентирующих производственную
деятельность предприятия.
--------------------------------
<*> Далее по тексту под действующими предприятиями по добыче
(переработке) угля (сланца) понимаются угольные и сланцевые шахты,
разрезы и обогатительные (брикетные) фабрики, именуемые
"предприятия".
1.1. Производственная мощность действующего предприятия по
добыче (переработке) угля определяется по количеству добычи
(переработки) кондиционного <*> угля, принятого к учету в
соответствии с Инструкцией по учету добычи угля (сланца) и
продуктов обогащения на шахтах (разрезах) и обогатительных
фабриках Минтопэнерго РФ, утвержденной Приказом по Минтопэнерго РФ
от 21.01.93 N 26.
--------------------------------
<*> Кондиционным для шахты (разреза) и обогатительной фабрики
считается уголь (сланец), качество которого соответствует
утвержденным предельным нормам показателей качества (НПК),
внутриведомственным производственным нормам (ВПН) или техническим
условиям (ТУ).
Количество добытого угля <*> за месяц по шахтам (разрезам),
имеющим на своем балансе обогатительные фабрики и установки,
определяется как масса выпущенных продуктов обогащения и угля,
отгруженного потребителям и израсходованного на собственные нужды
в рядовом виде.
--------------------------------
<*> Далее по тексту под словом "уголь" во всех случаях
подразумевается и сланец.
Производственная мощность брикетных фабрик определяется по
количеству выпуска брикета.
1.2. Расчет пропускной способности ведущих технологических
процессов (звеньев) производится по горной массе <*>.
--------------------------------
<*> Горная масса - смесь неклассифицированного угля и породы,
предназначенная для последующего обогащения.
1.3. Производственная мощность шахт и разрезов рассчитывается
по годовой (в тысячах тонн) и суточной (в тоннах) добыче, а
обогатительных и брикетных фабрик - по часовой (в тоннах) и
годовой (в тысячах тонн) производительности по переработке сырья и
выпуску брикетов. При этом годовая мощность шахт и обогатительных
фабрик округляется до 5 тыс. т, а разрезов - до 10 тыс. т.
2. В расчет производственной мощности предприятия включается
все оборудование производства, за исключением (в пределах
установленных нормативов) резервного оборудования и оборудования
опытно - экспериментальных и специализированных участков для
профессионально - технического обучения.
Оборудование, временно бездействующее вследствие
неисправности, проведения ремонта, модернизации, недостаточной
загрузки, а также оборудование, находящееся в процессе монтажа,
предназначенное к вводу в действие в планируемом периоде,
учитывается при расчете производственной мощности.
3. Расчет производственных мощностей предприятий производится
по следующим взаимосвязанным технологическим процессам (звеньям):
шахт - по фронту горных работ, подземному транспорту,
вентиляции, подъему и технологическому комплексу поверхности;
разрезов - по фронту горных работ, экскаваторному парку,
транспорту;
обогатительных (брикетных) фабрик - по технологическим
процессам обогащения (брикетирования).
4. Расчет производственных мощностей предприятий выполняется в
следующей последовательности:
рассчитываются пропускные способности технологических
процессов (звеньев) по методике, изложенной в Приложении 1 к
Инструкции;
сопоставляются пропускные способности технологических
процессов (звеньев) и выявляются "узкие" места в них. Под "узким"
местом понимается несоответствие пропускной способности отдельных
групп оборудования, цехов, участков пропускной способности
сопряженного оборудования, на котором выполняются технологические
операции по добыче (переработке) угля (сланца), или другие
производственные условия, сдерживающие повышение пропускной
способности технологических процессов (звеньев);
для каждого предприятия (шахты, разреза, обогатительной и
брикетной фабрики) на основании выполненных расчетов определяется
технологический процесс (звено), ограничивающий производственные
возможности предприятия.
Производственная мощность предприятия определяется по
максимальной пропускной способности технологического процесса
(звена) являющегося "узким" местом производства, с учетом
осуществленных мер по ликвидации "узких" мест производства в
отчетном году.
Мероприятия по ликвидации "узких" мест производства намечаются
в целях последовательного повышения пропускной способности
технологических процессов (звеньев) предприятия, начиная с
наименее производительного процесса, и должны быть направлены на
обеспечение более полного использования производственной мощности
а также на ее увеличение.
На предприятиях, мощности которых введены в действие, но не
освоены, за наличную производственную мощность принимается
введенная в действие проектная мощность.
5. Нормативный годовой фонд времени предприятий определяется:
5.1. Шахты:
- число рабочих дней в году равно календарным дням за вычетом
воскресных и праздничных;
- число рабочих смен по добыче угля - 3;
- продолжительность рабочей смены на подземных работах -
6 часов;
- продолжительность рабочей смены на поверхности - 8 часов.
Количество рабочих смен в очистных и подготовительных забоях с
особо вредными и тяжелыми условиями труда:
разрабатывающих пласты, не опасные по внезапным выбросам в
невыбросоопасных зонах, установленных прогнозом, - три добычные и
одна - ремонтно - подготовительная;
разрабатывающих пласты, опасные по внезапным выбросам, а также
пласты крутого и крутонаклонного падения, требующие проведения
мероприятий по пылеподавлению, - две смены рабочих, одна - для
проведения специальных мероприятий и одна - ремонтно -
подготовительная;
в подготовительных забоях - три смены непосредственно по
проведению выработок и одна для осуществления специальных
мероприятий и ремонтно - подготовительных работ.
Для подготовительных забоев, совмещенных с очистными забоями,
количество смен по проведению выработок необходимо определять
расчетом.
5.2. Разрезы:
- число рабочих дней в году равно календарным дням за вычетом
праздничных;
- число рабочих смен по добыче угля и вскрыше - 3;
- продолжительность смены - 8 часов.
В том случае, когда разрезы работают по добыче угля и
одновременно осуществляют его погрузку в железнодорожные вагоны
или же технологически обеспечивают передачу добытого угля
непосредственно на тепловые и электрические станции, число рабочих
дней в году равно числу календарных дней.
5.3. Для обогатительных (брикетных) фабрик:
индивидуальных - число рабочих дней в году принимать по режиму
работы угледобывающих предприятий (шахты или разреза);
групповых и центральных - годовой фонд рабочего времени
следует определять в соответствии с режимом: 300 рабочих дней по
20 часов в сутки.
5.4. Для предприятий с сезонным характером производства фонд
времени работы оборудования, агрегатов и установок определяется по
утвержденному режиму работы, исходя из оптимального количества
суток (смен) работы в течение года. При этом нормативный годовой
фонд времени устанавливается по каждой группе оборудования,
агрегатов и установок в отдельности.
6. Производственная мощность предприятия определяется с учетом
ее прироста за счет технического перевооружения, реконструкции,
ввода в действие мощностей за счет нового строительства и
расширения действующих.
7. Уменьшение производственных мощностей действующих
предприятий допускается вследствие исчерпания запасов угля
(сланца), существенного ухудшения горно - геологических условий,
снижающих технические возможности предприятий по фронту горных
работ, перехода к отработке менее производительных пластов,
необходимости установления особого режима работы на шахтах,
разрабатывающих выбросоопасные и удароопасные пласты, а также в
случаях обеспечения, по условиям безопасности, регламентированного
порядка разработки сближенных и защитных пластов и т.п.
Отставание в подготовке фронта очистных работ на шахтах и
вскрышных работ на разрезах при наличии промышленных запасов угля
(сланца) не может служить основанием для уменьшения
производственной мощности предприятия.
Если проектом реконструкции, технического перевооружения
предприятия предусмотрено временное уменьшение производительности
отдельных технологических процессов (звеньев), то на время
выполнения вышеуказанных работ в проектах должно предусматриваться
снижение производственной мощности. При этом мощность после
окончания работ не может быть меньше утвержденной по проекту.
8. Среднегодовая производственная мощность предприятия
определяется путем увеличения (уменьшения) мощности, утвержденной
на начало года, на величину среднегодового увеличения (уменьшения)
мощности.
Среднегодовое увеличение мощности определяется путем умножения
введенной мощности на число полных месяцев ее действия до конца
года и деления полученного результата на 12.
Среднегодовое уменьшение мощности определяется путем умножения
выбывающей мощности на число полных месяцев, оставшихся до конца
года с момента ее выбытия, и деления полученного результата на 12.
Коэффициент использования среднегодовой производственной
мощности за отчетный год определяется как отношение фактического
объема добычи (переработки) угля (сланца) к среднегодовой
мощности.
9. Подготовку соответствующей нормативной базы и расчет
производственных мощностей предприятий осуществляют отраслевые
научно - исследовательские и проектные институты, структурные
подразделения (службы) объединения (концерна, ассоциации,
акционерного общества) и предприятия, на которые, в соответствии с
установленным порядком, возложено выполнение этой работы.
Ответственность за достоверность расчетов производственных
мощностей действующих предприятий несут руководители вышеуказанных
организаций и предприятий.
10. Снижение производственных мощностей действующих
предприятий по добыче и переработке угля, построенных за счет
бюджетных средств и находящихся в федеральной собственности,
производится Министерством топлива и энергетики Российской
Федерации.
11. Материалы и расчеты по изменению производственных
мощностей представляются компаниями, ассоциациями, концернами,
акционерными обществами и предприятиями в Министерство топлива и
энергетики Российской Федерации для рассмотрения и принятия
решений в первом полугодии года, предшествующего планируемому.
12. Балансы производственных мощностей предприятий по добыче и
переработке угля за отчетный год составляются компаниями,
ассоциациями, концернами, акционерными обществами, предприятиями и
представляются в Министерство топлива и энергетики для утверждения
до 15 марта текущего года.
13. Настоящая Инструкция обязательна для всех предприятий по
добыче (переработке) угля (сланца) независимо от форм
собственности.
14. В связи с утверждением настоящей Инструкции "Инструкцию по
расчету производственных мощностей действующих промышленных
предприятий Министерства угольной промышленности СССР",
утвержденную Приказом Министра от 10.01.79 N 27, считать
утратившей силу.
Приложение 1
2. МЕТОДИКА РАСЧЕТА ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ
(ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ) ВЕДУЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
(ЗВЕНЬЕВ) ШАХТ ПО ДОБЫЧЕ УГЛЯ (СЛАНЦА)
2.1. Расчет технических возможностей шахт
по добыче по фронту горных работ
2.1.1. Расчет технических возможностей шахты по фронту горных
работ выполняется на базе анализа горно - технических условий,
выбора схемы подготовки шахтного поля, систем разработки и ее
параметров (длины лав, выемочных столбов), группирования пластов и
порядка их отработки. При этом отставание в развитии горных работ,
как правило, не должно являться основанием для уменьшения
производственной мощности шахты.
2.1.2. Способы подготовки и системы разработки и их параметры
определяются в соответствии с утвержденными технологическими
схемами разработки пластов на угольных шахтах.
2.1.3. Типы очистного и проходческого оборудования для
подготовки и отработки выемочных столбов должны приниматься путем
расчетов на максимальную рентабельность их применения по каждому
выемочному столбу отдельно.
2.1.4. Технические возможности шахты по добыче по фронту
горных работ рассчитываются по годам t = 1, 2, 3, 4, 5
планируемого периода согласно соотношению:
t t
- --- - ---
Tст L Tст
Д(t) = Д0Е + 1000 -- x (1 - Е ), тыс. т/год, (2.1)
S
где:
t - время от начала планируемого периода, лет (за начало
планируемого периода принимается начало первого года, т.е. 1.01.);
Д0 - технические возможности шахты по добыче исходя из
фактического состояния горных работ на начальный период,
тыс. т/год, определяются как произведение количества рабочих дней
в году на суммарную среднесуточную добычу из очистных и
горноподготовительных работ.
Д0 = (dоч + dпод) Tг, (2.2)
Tг - плановое число рабочих дней в году, сут.;
dоч - технические возможности шахты по добыче из очистных
забоев в течение суток, определяются суммированием расчетных
суточных нагрузок на введенные в работу и уже подготовленные к
работе очистные забои, т/сут.;
dпод - расчетная добыча угля из подготовительных выработок,
т/сут.;
Tст - среднее время отработки выемочных столбов, намечаемых к
отработке в планируемом периоде, лет
1
Tст = ------------, (2.3)
m дельта к
SUM --------
k=1 Tк
где:
Tк - время отработки к-го выемочного столба, лет, определяется
как отношение объема подлежащих выемке запасов Qк к-го столба к
средней нагрузке на очистной забой Ак по этому столбу и плановое
число рабочих дней в году Tг
Qк
Tк = -----, (2.4)
Aк Tг
m - общее количество выемочных столбов, отрабатываемых в
планируемом периоде, ед.
В выражении (2.3) в знаменателе суммирование производится по
всем очистным забоям, вводимым в действие в планируемом периоде,
поэтому осреднение продолжительности отработки выемочных столбов
должно производиться по всем действующим в это время очистным
забоям. Доля добычи дельта к, приходящаяся на к-й очистной забой,
определяется по формуле:
Qк
дельта к = --, (2.5)
Д
где:
Д - общая добыча из очистных забоев за планируемый период, т;
L - технические возможности шахты по устойчивому
среднегодовому объему проведения подготавливающих горных выработок
(оконтуривающих выемочные столбы), км/год. Определяется
суммированием годовых объемов проведения подготавливающих горных
выработок по шахтопластам, горизонтам, блокам; на каждом
шахтопласте равно произведению планового числа рабочих дней на
среднедействующее число подготовительных забоев и нормативную
среднесуточную их скорость проведения (в зависимости от горно -
геологических факторов и механизации проходческих работ).
Среднедействующее количество подготовительных забоев по
шахтопластам определяется исходя из количества подготавливаемых
панелей, крыльев, максимального уровня концентрации горных работ,
соблюдения правил безопасности и технической эксплуатации.
S - удельный объем проведения подготавливающих горных
выработок по шахте на планируемый период, м/тыс. т; определяется
как средневзвешенная (по объемам проведения подготавливающих
выработок) величина по шахтопластам
p
S = SUM дельта l Sl, (2.6)
l=1
где:
дельта l - доля годовой проходки шахты по l-му шахтопласту,
ед.;
Sl - удельный объем проведения подготавливающих горных
выработок по l-му шахтопласту, м/тыс. т; определяется в
зависимости от вида технологической схемы разработки угольных
пластов, мощности пластов, длины лавы и длины выемочного столба
согласно [1];
p - общее количество в работе и подготовке шахтопластов, ед.
2.1.5. Средняя нагрузка на очистной забой определяется на
основе программного обеспечения, разработанного и постоянно
обновляемого ИГД им. А.А. Скочинского и передаваемого им на
хозрасчетной основе шахтам, производственным объединениям,
концернам, ассоциациям, институтам. Шахты, не имеющие
вычислительной техники, используют следующие нормативные
документы:
- для лав, оборудованных очистными комплексами, созданными
после 1980 г., а также Глинниками и Пиомами [2];
- для лав, оборудованных очистными комплексами, созданными до
1980 г., или узкозахватными комбайнами с индивидуальным креплением
[3];
- для лав, оборудованных прочими видами механизации [4].
2.1.6. Средняя нагрузка на очистной забой определяется по всем
забоям, как действующим, резервным, так и подготовленным для
отработки в планируемом периоде.
При выполнении расчетов выемочные столбы разделяются на
однородные (в горно - геологическом отношении) участки, исходя из
данных оконтуривающих горных выработок и геологических скважин,
находящихся в контурах выемочных столбов. Определяются нагрузки на
очистной забой (Аj) и доля запасов выемочного столба ДЕЛЬТА j,
приходящаяся на каждый j-й однородный участок. В целом средняя
нагрузка на очистной забой по выемочному столбу определяется
соотношением
1
AI = -----------------------------------------------, (2.7)
ДЕЛЬТА 1 ДЕЛЬТА 2 ДЕЛЬТА j ДЕЛЬТА n
-------- + -------- + ... + -------- + --------
A1 A2 Aj An
где:
n - количество однородных участков по выемочному столбу.
2.2. Расчет пропускной способности
подземного транспорта
2.2.1. Пропускная способность подземного транспорта является
комплексным показателем, характеризующим потенциальные возможности
системы подземного транспорта в конкретных горнотехнических
условиях шахты. Оценку пропускной способности транспорта
необходимо производить с учетом следующих факторов:
- технологических (схемы транспорта полностью
конвейеризированные, с локомотивной откаткой, комбинированные);
- горнотехнических (технические характеристики транспортного
оборудования, оборудования очистных забоев, характеристики
разрабатываемых пластов, фактические показатели работы очистных и
подготовительных забоев);
- организационных (функции управления транспортом, режимы и
ритмичность работы забоев, транспорта и подъема);
- вероятностных характеристик (неравномерность шахтных
грузопотоков, отказы забойного и транспортного оборудования).
2.2.2. Расчет пропускной способности подземного транспорта
должен осуществляться в комплексе с околоствольным двором,
подъемом и поверхностным комплексом с учетом соответствия режима
работы шахты требованиям "Правил технической эксплуатации угольных
и сланцевых шахт" и "Основных положений по проектированию
подземного транспорта для новых и действующих угольных шахт".
Учитывая характер результатов, получаемых с помощью указанных
документов, и в целях полного учета взаимосвязей между забоями,
видами транспорта, а также разработки рекомендаций по
совершенствованию процессов транспортирования, оперативности и
механизации расчетов, оценку пропускной способности рекомендуется
производить на основе оптимизационных расчетов с использованием
"Инструкции по применению комплексной программы "Подземный
транспорт" для оценки пропускной способности, определения
параметров и выбора оборудования транспортных систем действующих и
проектируемых угольных шахт" (ИГД им. А.А. Скочинского,
утв. б. ГНТУ Минуглепрома СССР 14.12.88).
2.2.3. Применение программного обеспечения позволяет
оперативно выполнить качественную оценку пропускной способности
транспортных систем любой степени сложности и разветвленности в
комплексе с подъемом, учесть их надежность и влияние средств
бункеризации, получить информацию об ограничениях на
производственную мощность и нагрузку очистных забоев, о возможных
потерях добычи по каждому маршруту и по шахте в целом, разработать
рекомендации по устранению "узких" мест.
2.2.4. Пропускная способность подземного транспорта
определяется как наименьшая из пропускной способности
околоствольного двора, погрузочных (разгрузочных) пунктов и
пропускных способностей маршрутов транспортирования угля из
очистных забоев.
Пропускная способность каждого маршрута принимается по
наименьшей пропускной способности транспортного звена, входящего в
данный маршрут. Под транспортным звеном понимаются технологические
узлы в транспортных цепях (пункты погрузки - разгрузки, обмена
вагонеток и т.д.), а также транспортные выработки, в пределах
которых вид транспорта, технические характеристики транспортного
оборудования остаются неизменными.
Пропускная способность конвейерной линии принимается равной
наименьшей из пропускных способностей входящих в нее конвейеров.
Под пропускной способностью конвейерной линии следует понимать
технический параметр, равный количеству груза, которое может
транспортироваться конвейерной линией за добычную смену (сутки)
при заданных технических параметрах транспортного оборудования и
фактических характеристик поступающих грузопотоков.
2.2.5. Пропускная способность безбункерной конвейерной линии
определяется по формуле:
Qкmin
Aл сут = -----, Tсут x Kп x Kгл, т/сутки, (2.8)
Kt
где:
Qкmin - минимальная производительность конвейера, входящего в
состав линии. Определяется по заводской характеристике данного
типа конвейера в зависимости от его фактических длины и угла
установки, т/час.;
Kt - коэффициент неравномерности грузопотока за время
поступления груза. Рекомендуется принимать по табл. 5.4 Основных
положений;
Kп - коэффициент неравномерности поступления грузопотока.
Определяется в соответствии с разделом 3.4 Основных положений;
Tсут - время работы конвейерной линии в сутки, час.;
Kгл - коэффициент готовности линии Kгл = Kг1 Kг2 Kгn, где
Kг1...n - коэффициенты готовности к работе конвейеров, входящих в
состав линии. Принимается по данным хронометражных наблюдений
(ориентировочно Kг = 0,98 - 0,99).
2.2.6. Определение пропускной способности сложных
многобункерных разветвленных конвейерных линий целесообразно
производить с помощью специальных методов (комплексная программа)
"Подземный транспорт" [7].
2.2.7. Пропускная способность электровозной откатки (Aэ.ф) при
действующем парке локомотивов (Nэ), фактической весовой норме
поезда (nqв) определяется по следующей формуле:
Tсм x n x qв x Nэ x Kп x Kв x N
Aэ.ф = ---------------------------------, т/сутки, (2.9)
L L
-------- + --------- + t'м + t''м
60 x vгр 60 x vпор
где:
Tсм - продолжительность смены, мин.;
n - количество вагонеток в составе;
qв - грузоподъемность вагонеток по углю, т;
Nэ - количество рабочих электровозов, шт.;
L - протяженность откатки, м;
vгр, vпор - средняя скорость движения груженых и порожних
составов, м/с;
t'м, t''м - продолжительность маневров на конечных станциях,
мин.;
Kп - коэффициент снижения полезного груза за счет перевозки
породы;
Kв - коэффициент использования электровозной откатки во
времени (Kв ~= 0,7);
N - количество смен в сутки.
2.2.8. Пропускная способность околоствольного двора
определяется из условий:
- обеспечения принятой технологии откатки (с учетом такта
работы околоствольного двора);
- возможной производительности разгрузочных станций
(опрокидывателя, разгрузочных ям).
Пропускная способность околоствольного двора определяется из
условий обеспечения принятой технологии откатки по формуле:
60 x G x Kп
Pсут = ----------- x Tотк, т/сутки, (2.10)
тау x Kн
где:
G - средняя грузоподъемность состава по углю, т;
Kп - коэффициент, учитывающий вес доставляемого угля в
смешанных составах
Qу
Kп = ------- x (0,8 - 0,9), (2.11)
Qу + Qп
здесь
Qу, Qп - соответственно количество угля и породы, выдаваемое
из шахты в сутки, т;
Tотк - продолжительность работы откатки в околоствольном дворе
в сутки, мин.;
Kн - коэффициент неравномерности работы откатки (1,25 - 1,5);
тау - расчетный такт работы околоствольного двора, с.
Расчетный такт работы околоствольного двора - это
продолжительность маневров электровоза на участке, на котором
может выполнять маневровые работы только один электровоз и
нормальное функционирование околоствольного двора (прием
очередного состава) может осуществляться только после освобождения
этого участка.
2.2.9. Пропускная способность околоствольного двора из условий
производительности разгрузочной ямы:
60 x G x Kп
Pсут = ----------- x Tотк, т/сутки, (2.12)
tраз x Kн
где:
tраз - продолжительность разгрузки состава над разгрузочной
ямой, с.
2.2.10. Пропускная способность околоствольного двора из
условий производительности опрокидывателя:
60 x qв x n
Pсут = ----------- x Tопр, т/сутки, (2.13)
tопр x Kн
где:
qв - грузоподъемность вагонетки по углю, т;
n - число одновременно разгружаемых вагонеток;
Tопр - продолжительность работы опрокидывателя в сутки, мин.;
tопр - продолжительность цикла опрокидывания, с (40 - 60);
Kн - коэффициент неравномерности работы откатки (1,25 - 1,5).
2.2.11. Пропускная способность околоствольных дворов с
поточной технологией откатки определяется, как правило, из условий
производительности разгрузки вагонеток над разгрузочной ямой.
Пропускная способность околоствольных дворов для вагонеток с
глухим кузовом устанавливается главным образом из условий
обеспечения принятой технологии откатки (по величине такта работы
околоствольного двора).
2.2.12. Пропускная способность погрузочного пункта при
бункерной схеме рассчитывается по производительности подбункерного
питателя, которая должна быть равна или больше среднего минутного
грузопотока за время поступления груза, подаваемого с конвейера;
при безбункерной схеме - по возможному приему максимальных
минутных грузопотоков, поступающих с загрузочного конвейера.
2.2.13. Производительность загрузки вагонеток с применением
лоткового перекрывателя межвагонеточного пространства при
челноковой схеме обмена составов равна пропускной способности
погрузочного пункта и зависит от скорости перемещения вагонеток
(рис. 1 <*>).
--------------------------------
<*> Не приводится.
2.2.14. Производительность загрузки вагонеток при тупиковой
схеме обмена составов определяется по формуле:
60 x qв
Qоп = -------, т/мин., (2.14)
Tц
где:
qв - вместимость вагонетки, т;
Tц - время цикла загрузки - обмена вагонетки, с
Tц = t3 + t0,
здесь
t3 - время поступления угля в вагонетку, с;
t0 - время обмена вагонетки, с
60 x qв
t3 = ------- (2.15)
Qгр
Lм
t0 = --, (2.16)
V
где:
Qгp - величина поступающего в вагонетки грузопотока, т/мин.;
Lм - расстояние, на которое перемещается состав при обмене
вагонеток, м;
V - скорость перемещения вагонетки, м/с.
С учетом значений t3 и t0:
60 x qв
Qоп = ------------, т/мин., (2.17)
60 x qв Lм
------- + --
Qгр V
2.2.15. Пропускная способность погрузочного пункта
рассчитывается по формуле:
60 x qв
Qпп = ------------------, т/мин., (2.18)
60 x qв Lм
------- + -- + Tос
Qгр V
где:
Tос - время обмена состава, с.
2.3. Расчет пропускной способности
подъемных установок
2.3.1. Пропускная способность подъемных установок шахты по
выдаче угля принимается равной:
n m
A = SUM Aiс + SUM Ajк, т/сут., (2.19)
i=1 j=1
где:
n, m - соответственно количество скиповых и клетевых подъемных
установок на шахте по выдаче угля;
Aiс - пропускная способность i-го скипового угольного подъема,
т/сут;
Ajк - пропускная способность j-го клетевого подъема, занятого
выдачей угля, т/сут.
2.3.2. Пропускные способности Aiс и Ajк рассчитываются по
формулам:
Qiс
Aiс = -----, т/сут. (2.20)
Kн.с.
Qjк
Ajк = -----, т/сут.
Kн.к.
где:
Qiс, Qjк - соответственно техническая производительность i-го
угольного скипового Qс и j-го клетевого Qк подъемов, т/сут.;
Kн.с. - коэффициент неравномерности работы скипового угольного
подъема, равный 1,5 при отсутствии под стволом аккумулирующего
бункера; при наличии бункера Kн.с. определяется по результатам
хронометражных наблюдений;
Kн.к. - коэффициент неравномерности работы клетевого угольного
подъема, принимается равным 1,5.
2.3.3. Техническая производительность скипового и клетевого
подъемов рассчитывается по формулам:
3600 x Tр.с. x nс
Qс = ----------------- x qс, т/сут. (2.21)
Tц.с.
3600 x Tр.к. x nк
Qк = ----------------- x qк, т/сут. (2.22)
Tц.к.
где:
qс, qк - соответственно грузоподъемность скипа и клети по
углю, т;
nв - количество загружаемых в клеть вагонеток;
qв - грузоподъемность вагонетки по углю, т;
Tц.с, Tц.к - продолжительность цикла движения скипа и клети,
с;
Tр.с, Tр.к - продолжительность работы скипового и клетевого
подъемов в сутки, час;
nc, nк - количество скипов и клетей подъемных установок
(nс = 1 для односкипового подъема с противовесом и nc = 2 для
двухскипового подъема).
2.3.4. Продолжительность цикла движения подъемных сосудов
Tц (Tц.с., Tц.к)
рассчитывается по формуле:
H - b
Tц = 2 (аVm + ----- + C1 + tп), с, (2.23)
Vm
где:
Vm - максимально допустимая скорость движения подъемного
сосуда, м/с;
H - высота подъема, м;
tп - продолжительность паузы для загрузки - разгрузки
подъемного сосуда, с (определяется по табл. 2.1 и 2.2)
Таблица 2.1
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ПАУЗЫ
ПРИ ЗАГРУЗКЕ - РАЗГРУЗКЕ УГОЛЬНОГО СКИПА
--------------T----T---T---T---T----T---T---T---T---T---T---T----¬
¦Вместимость ¦До 4¦ 5 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9,5¦ 11¦ 15¦ 17¦ 19¦ 20¦ 25¦ 35 ¦
¦скипа, куб. м¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------+----+---+---+---+----+---+---+---+---+---+---+----+
¦Пауза, с ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦10 ¦11 ¦ 12¦ 15¦ 17¦ 19¦ 20¦ 25¦ 35 ¦
L-------------+----+---+---+---+----+---+---+---+---+---+---+-----
Таблица 2.2
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ПАУЗЫ
ПРИ МЕХАНИЗИРОВАННОМ ОБМЕНЕ ВАГОНЕТОК
В ОДНОМ ЭТАЖЕ КЛЕТИ
-----------------------------------T-----------------------------¬
¦ Длина клети, м ¦ Пауза, с ¦
+----------------------------------+-----------------------------+
¦ До 2,55 ¦ 20 ¦
¦ 3,1 ¦ 25 ¦
¦ 4,5 ¦ 30 ¦
¦ Свыше 4,5 ¦ 40 ¦
L----------------------------------+------------------------------
При двухэтажных клетях с одноэтажными приемными площадками и
постоянном радиусе органа навивки продолжительность паузы для
обмена вагонеток удваивается и добавляется 10 с на перестановку
клети (для машин типа БЦК - 20 с). При использовании агрегатов с
комбинированными посадочными устройствами (качающиеся площадки и
выдвижные кулаки) пауза увеличивается на 8 с для каждого этажа.
Величины a, b, c1 определяются в зависимости от параметров
тахограммы движения по формулам:
|
